第三章 轮胎结构设计2.pptx

③ 缓冲胶片 作用：缓冲层用以缓和、吸收路面对胎体的冲击和振动，保护帘布层。其结构组成根据轮胎规格、类型确定。位置：缓冲层位于胎面胶下，其端点位置设计不当，极易造成轮胎胎肩脱层或断裂损坏，因此缓冲层宽度应尽量避开应力集中区的胎肩部位，宜窄于行驶面宽度或宽于行驶面宽度。结构：中小型载重轮胎多采用两层帘布加两层胶片组成的复合结构，其第1层缓冲层宽度不超过行驶面，或采用两层均窄于行驶面的缓冲层结构，两层边端差级为10～l5mm； 两层缓冲胶片分别贴合在上缓冲层帘布之上和下缓冲层帘布之下，厚度为0.5～1.5mm,将缓冲层帘布两端全部覆盖， 大型载重轮胎采用3～4层帘布和2～3层胶片的复合结构，小规格轿车轮胎一般可用缓冲胶片代替缓冲层。 近年来，胎体帘线强度提高，道路条件改善。新型合成纤维的发展，使轮胎逐渐具备取消缓冲层的条件，有的国家斜交轮胎已不采用缓冲层胶片。2．胎圈结构设计 胎圈是使轮胎固定在轮辋的部位，要求坚固而又有足够的强度和刚性，因此胎圈结构、胎圈主体的钢丝圈强度、钢丝圈直径及其断面形状等因素，均为保证胎圈强度的必要条件。钢丝圈设计 包括钢丝直径、钢丝根数、钢丝圈个数的确定以及钢丝圈断面形状的设计。① 钢丝圈直径的计算 钢丝圈直径Dg应根据胎圈帘布包圈方法、钢丝圈底部材料总厚度和压缩率计算确定。计算公式：式中 —钢丝圈直径，mm； d—轮胎着合直径，mm； T—压缩前钢丝圈底部材料总厚度，mm； —压缩系数(一般取0.9～0.95，胎体帘布层数多或着合直 径小的轮胎值可取0.98～1.00，甚至可高达1.00以上) ② 钢丝根数确定 采用强度校核法。通过内压作用下钢丝圈所受应力的计算,再确定所需钢丝的根数，见图2-16所示。A.1个胎圈钢丝圈所受应力计算公式为： 式中 T—一个胎圈钢丝圈所受应力，kN； P—内压，kPa； Rk—胎里半径，cm； R0—零点半径，cm； —胎冠帘线角度，度； —轮辋点帘线角度，度； —轮辋点半径，cm。B．一个胎圈钢丝根数计算公式为式中 ：n—钢丝根数； S 1—钢丝强度，N/根; K—钢丝圈强度安全倍数，不低于5～7倍。 C．当设计的轮胎用于斜底轮辋，或同时可用平底轮辋和斜底轮辋 计算胎圈所受应力时，应考虑加上胎圈与轮辋过盈配合时因过盈力而造成的附加应力，以便增加胎圈的钢丝根数，确保胎圈必要的强度。 计算钢丝圈所受的总应力应等于钢丝圈在内压作用下所受应力T与轮胎对轮辋过盈力(箍紧力)Tt之和。式中 T总 —一个胎圈钢丝圈所受的总压力，KN；T—钢丝圈过盈力，kN；E—钢丝圈底部材料的弹性模量，一般为30～50MPa；b—钢丝圈所占宽度，cm；t—钢丝圈底部材料厚度，cm；r—钢丝圈平均半径，cm；dr—轮辋标定直径，cm； — 胎圈对轮辋的过盈量，cm；d—轮胎着合直径，cm； —轮缘至胎圈中心的距离，cm； —胎圈底部倾斜角，度； —轮辋底部倾斜角，度。D．计算实例 以9.00-20轮胎为例，计算钢丝圈所受应力和钢丝的根数。已知条件:P=657kPa，Rk=47.9cm,R0=37.25cm， =50.92° rn=26.67cm，S1=1372kN/根，K=5～7倍将以上已知数据代人下式中 9.00-20轮胎采用双钢丝圈，钢丝根数必须取整数，为了便于排列制造，可在安全倍数范围内合理调整，设为98根，再计算安全倍数值。 E．钢丝规格选用 轮胎用钢丝圈通常为19号钢丝，钢丝直径为1±0.02mm；钢丝扯断力为1.372KN。采用粗度较大的钢丝，不但可以减少钢丝圈的钢丝根数，而且在制造过程中，钢丝便于排列整齐并提高生产效率。各种不同规格钢丝,直径不同，其扯断强度也不同。见表所列。钢丝直径mm标准强度高强度钢丝直径mm标准强度高强度最小扯断强力，N最小扯断强力，N最小扯断强力，N最小扯断强力，N0.890.961.001.30120013001400240013501530165028001.421.621.822.0028003400400042003200385046004900③钢丝圈个数确定 有单钢丝圈和多钢丝圈（两个以上）。通常依据帘布层数和包圈方法确定钢丝圈个数。斜交轮胎帘布层数在2、4、6层时用单钢丝圈；帘布层数在6、8、10、12、14、16层时用双钢丝圈；帘布层数在12、14、16、18层时用叁钢丝圈。④钢丝圈断面形状设计 根据钢丝圈排列形式不同，一般有以下几种截断面形状，如图所示。9.00R20不同断面钢丝圈结构的强度对比钢丝圈断面形状钢丝直径，mm钢丝根数实际爆破压力，MPa安全倍数方形U形六角形扁六角形圆形1.01.01.21.31.8（芯子3.5）1081088070432.12.33.093.483.383.03.284.55.14.93 从