冲压模具失效形式.docVIP

模具经安装调试后，可以正常生产合格的工件，这一过程称为模具的服役。?一般情况下，我们总是希望模具能有足够长的服役?期限，以满足生产实际的需要。? 但是模具在制造过程中可能会产生某些缺陷，或者在服役过程中逐渐出现了某些缺陷，如微裂纹、轻度磨损、变形等等，在此状况下模具虽有隐患但仍能继续工作，这种虽有缺陷但未丧失服役力的状态称为模具的损伤。 模具因某种原因损坏，或者模具损伤积累至一定程度导致模具损坏，无法继续服役，称为模具的失效。?在生产中，凡模具的主要工作部件损坏，不能继续冲压出合格的工件时，即认为模具失效。?冲压模具的失效形式一般为塑性变形、磨损、断裂或开裂、金属疲劳及腐蚀等等。 ?模具的失效按照发生时间的早晚，大致可分为两类：正常失效和早期失效。 ?模 具经过大量的生产使用，因摩擦而自然磨损或缓慢地产生塑性变形及疲劳裂纹，达到正常使用寿命之后失效是属于正常的现象，为正常失效。模具未达到设计使用规 定的期限，既产生崩刃?、碎裂、折断等早期破坏；或因严重的局部磨损和塑性变形而无法继续服役，为早期失效。对于早期失效的模具，必须查找其产生的原因， 努力采取补救的措施。 ?11.1.1?冲压模具的工作条件及失效形式 ?一.冲裁模的工作条件及失效形式 ?1.?冲裁模的工作条件 冲裁模具主要用于各种板料的冲切?。从冲裁工艺分析中我们已经得知，板料的冲裁过程可以分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段和剪裂阶段?(?见图2.1.3)?。 在 弹性变形阶段，当?凸模对?板料施加压力时，由于?凸?模和凹模之间存在间隙，受力部位不在同一垂线上，图2.1.1?所示力臂为?l?。板料会在弯 矩?M?的作用下产生翘曲，与?凸?模端面的中心部分脱离接触，。这时板料只和模具的?凸?、凹模刃口部分相接触，压力集中于刃口附近。在冲裁过程中，由 于板料的弯曲，模具的受力主要集中于刃口附近的狭小区域。凸?、凹模刃口区域不仅位于最大端面压应力和最大侧面压应力的交聚处，而且也处于最大端面摩擦力 和最大侧面摩擦力的交汇处，工作时刃口承受着剧烈的压应力和摩擦力作用。 ? 2.?冲裁模的主要失效形式 模具刃口所受作用力的大小和板料的力学性能、厚度等因素有关。考虑到板料厚度对模具冲裁负荷的影响，通常可以将冲裁按板料的厚度分为薄板冲裁?(t?≤?1.5mm)?和厚板冲裁?(t?＞?1.5mm)?。 对于薄板冲裁模，由于模具受到的冲击载荷不大，在正常的使用过程中，模具因摩擦产生的刃口磨损是主要的失效形式。磨损过程可分为初期磨损，正常磨损和急剧磨损三个阶段。对应于三个阶段，刃口的损伤过程如图 11-3 所示。 a ）局部塑变 ? b ） 摩擦磨损 ? c ） 疲劳损坏 （初期磨损阶段） （正常磨损阶段） ? （急剧磨损阶段） 图 11.1.1 冲裁时刃口的损伤过程 ? （1） 初期磨损阶段?? 模具刃口与板料相碰时接触面积很小，刃口的单位压力很大，造成了刃口端面的塑性变形，一般称为塌陷磨损。其磨损速度较快（见图 11.1.1a ）。?? （2） 正常磨损阶段 ?? 当初期磨损达到一定程度后，刃口部位的单位压力逐渐减轻，同时刃口表面因应力集中产生应变硬化，（见图 11.1.1b ）。这时，刃口和被加工坯料之间的摩擦磨损成为主要磨损形式。磨损进展较缓慢，进入长期稳定的正常磨损阶段，该阶段时间越长，说明其耐磨性能越好。。?（3）? 急剧磨损阶段 ?? 刃口经长期工作以后，经受了频繁冲压会产生疲劳磨损，表面出现了损坏剥落（见图 11.1.1c ）。此时进入了急剧磨损阶段，磨损加剧，刃口呈现疲劳破坏，模具已无法正常工作。模具使用时，必须控制在正常磨损阶段以内，出现急剧磨损时，要立即 刃 磨修复。?随着刃口的磨损，工件的毛刺高度会不断增加，因此实际生产中，可以通过观测毛刺高度的大小来推断模具刃口的磨损量，在冲裁件达到质量允许的毛刺极限值时即进行刃 磨。 ? 从磨损机理上分析，凸 、凹模的磨损主要是粘附磨损和磨粒磨损。粘附磨损是在模具刃口在与板料的相对摩擦运动过程中，由于高压产生了局部的相互粘着和咬合现象当接触面相对滑动 时，粘附部分便发生剪切引起磨损。磨粒磨损是指模具工作时表面剥落的碎屑嵌入工作部件表面，成为磨料，使其逐渐磨损的过程。冲裁硬度较高的金属材料（如高 碳钢、硅钢）时， 因材料 的硬粒或碳化物剥离而产生磨粒磨损。当冲压高韧性材料（如奥氏体不锈钢）时，易产生粘附磨损。 ? 一般情况下，凸模的磨损要快于凹模，这是因为凸模刃口处的承力面积小于凹模，在同一冲裁力的作用下，凸模刃口处单位面积承受的压应力要比凹模刃口处更大一 些；同时，在每一次冲裁过程中， 凸模都 要切入并退出板料，前后经历两次摩擦，而凹模和板料的分离部分仅