氧化镁沉钴与后液处理系统初步方案(申报稿).docxVIP

PAGE \* MERGEFORMAT6 刚果国际矿业公司 氧化镁沉钴及后液处理系统初步方案 目前，钴盐厂钴产品为粗制碳酸钴，采用碳酸钠沉钴，沉钴后液直接外排。此工艺存在的缺陷是外排废液中还有大量的硫酸钠，含硫酸钠废水不易处理，直接排放会造成一定的环境污染，对水质有不良影响。在旱季时，从废水排放出口及下游河床上，将会出现白茫茫的结晶硫酸钠，很容易引起注意。目前，刚果（金）环保政策逐步规范，执法力度逐步严格，部分企业纷纷采用氧化镁沉钴工艺生产氢氧化钴，改变过去的碳酸钴产品方案，以减少环境污染。因此钴盐厂有必要对工艺进行改进，减少废液排放。 钴盐厂对此进行过小试，结果表明，氧化镁沉钴用量约为碳酸钠的1/2，适合的氧化镁价格约为碳酸钠价格的2倍，因此沉钴这一步骤消耗辅料成本接近，但可以节省部分物流及仓储成本。产出的氢氧化钴钴品位比碳酸钴含钴品位低2个百分点左右，是更为环保的生产粗制钴产品的方案，同时沉钴所产生的硫酸镁废液容易处理。 产品方案 产品方案：氢氧化钴，钴含量25-30%。 集团公司总师办拟进行粗制电解钴试验，氢氧化钴方案需与绿纱 矿业公司的钴产品方案结合起来考虑。本报告主要讨论氢氧化钴方案。 二、氧化镁沉钴工艺流程 含钴萃余液 含钴萃余液 沉钴 氧化镁 废渣(外排至渣场) 压滤 湿氢氧化钴 干燥 成品氢氧化钴 硫酸镁溶液 生石灰 除镁 液固分离 碱性溶液 硫酸中和 中性溶液 返回浸出做二次洗水循环使用 根据上述工艺流程可知，钴盐厂目前的沉碳酸钴工艺在生产氢氧化镁阶段，可不做改造，直接使用现有设备。但是没有现成的设备处理沉钴所产生的硫酸镁废液，必须新增废液处理回收系统。 投资总额及设备选型 投资总额约84.2万美元，建设周期6-8个月，其中设备材料准 备期3-4个月。 结合钴盐厂实际，目前钴最大日产量为3.5t/d，假设钴萃余液钴浓度为6g/L，含铜0.2g/L，含铁0.1g/L，含酸18g/L，其他杂质不计，则产3.5t钴溶液中其他杂种含量分别为：铜0.117t，铁0.059t，酸10.5t，采用氧化镁固体沉钴，蒸汽加热，则沉钴废液每天约为3.5/6*1000=584方，蒸汽补水约占原液体积的12%，则废液总体积为654m3/d，按700方/d计算。生成硫酸镁量：（3.5/59*40+0.117/64*40+ 0.059/56*40*1.5+10.5/98*40）*120/40= 20t/d， 则需要石灰品位按80%氧化钙含量计算，需要消耗氧化钙20*56/120/0.8=11.7t/d，含渣主要为氢氧化镁及硫酸钙，干量为20/120*58+(20/120*136-2.1*700/1000+11.7*20%)=33.25t/d。 沉镁后液pH值最大为12.65（假设为饱和氢氧化钙溶液，30摄氏度时浓度约1.6g/L），需要回调沉镁后液至中性，硫酸用量约为700*1.6/1000/74*98/0.98=1.514t。（氢氧化镁饱和溶液pH值约为10.6，饱和浓度约为10mg/L，可视为不溶）。经以上计算建设废水处理回收系统，主要设备如下： 1、沉钴废水中间池 每天700方废水，每小时为700/24=29.1方，取30方/h计。沉钴废水中间池需要有一定的缓冲能力，预防意外发生，保证生产较为连续进行，因此采取可容纳7-10天废水量，容积为6000方容积合适。 池子尺寸为60*50*3.5m， 泵一备一用，流量为每台60m3/h，扬程30 m3。 2、除镁反应槽 假设3小时处理完一槽（包含打液及压滤时间），一个槽罐可处理8槽溶液每天，则需要6个有效Φ3*3的搅拌槽罐。 搅拌采用7.5kW电机及配套减速机。 槽罐压滤泵一备一用，需要泵4台，流量为80 m3/h，泵扬程50m3。 3、脱水压滤机 出干渣为33.25t/d，虑饼含水60%，则出湿渣83.13t/d，按照湿渣比重1.5g/cm3计算，则体积为55.5m3，可选择300平米箱式压滤机2台。 4、沉镁后液中间池 3000方溶液池做缓冲，尺寸为50m*25m*4.5m。 溶液泵一备一用2台，流量为每台40m3/h，扬程30m。 5、中和反应槽 中和反应1.5小时做好1槽（包含进液及打出时间），则一天做好16槽，需要2个3*3立方搅拌槽罐。可采用风管混合。 需80UHB-ZK泵2台，一备一用，流量40 m3/h，扬程30m3。 6、中和反应后液地池 反应后液地池3000方，尺寸为50m*25m*4.5m。 泵一备一用2台，流量40 m3/h，扬程30m3。 7、压滤机钢结构平台及厂房 厂房采用敞开式厂房，厂房内，槽罐平台高3.5m，宽10m，长16m，压滤机高4.4m平台，宽10m，长5m。厂房高度屋檐7m，厂房面积宽12m*长25m=300m2（包含压滤机平台），因3.5m