厚板产品知识及使用技术141226.ppt

分层 　　这种缺陷主要是由于原料中有气泡、气囊、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析的存在，轧制时不能使其分离的部分得到焊合造成的。因此，这类缺陷通常在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的缝隙。在钢板的切割断面上呈现一条或多条平行的缝隙，即钢板局部存在基本平行于钢板表面的未焊合界面。为保证钢板的质量，一般均用切除的方法消除分层缺陷。 形貌特征： 夹渣是钢板表面嵌入钢板本体的非金属物质，呈点状、片状或条状分布。通常非金属夹渣露出部分呈白色或灰白色。 成因： 炼钢过程中，保护渣、脱氧化合物、连铸中间包、钢包的耐火材料等进入钢水，再铸入板坯，轧制后暴露于钢板表面。 裂纹和裂缝 这类缺陷是钢板表面呈不规则形状的破裂。其方向和部位，因纵横轧制的方法不同而异。单个裂缝可以在任何部位产生；密集的裂纹，则多分布在钢板的边缘部位。依据形态不同，有纵裂、横裂、边裂、星形裂纹、龟裂等多种。在生产中常把带有这种缺陷的部位切除掉，以达到钢板表面质量的要求。 形貌特征： 纵裂纹是沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。 成因： 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂。 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。 形貌特征： 裂纹与钢板轧制方向呈30~90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型。 成因： 板坯在凝固过程中，局部产生超出材料强度极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝、氮含量较高，促使AlN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂。 形貌特征： 星形裂纹是钢板表面呈不闭合多边形或簇状的裂口，由于其分布类似于多边形的星星形状。 成因： 星形裂纹大多出现在锰、硅、铜、铝含量的钢种，由于硅酸盐类夹杂物和铜原子在奥氏体晶界上的富集降低了晶界的强度，从而在板坯上形成星形裂纹。 形貌特征： 钢板表面严重裂纹，呈龟壳状分布，缺陷深度和面积都比星形裂纹严重得多，一般发生在合金含量较高的钢种，如SA203（含4%Ni）等。 麻点 　　这种缺陷按照其特征与形成的原因，有两种情况：一是原料在加热时，燃料喷渍浸蚀表面，经过轧制以后，在钢板表面的局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面。另一种是原料在加热是，由于氧化严重，在轧制时氧化铁皮全部或部分脱落，在钢板表面出现局部块状和连续的粗糙平面，或者出现灰白色光面凹坑。处理这类缺陷时，可采用轻微的修磨，严重的应采用切除的方法。 划伤 　　在钢板表面有低于轧制面的直线或横向沟痕。它长短不一、部位不定。分布或者连续，或者间断。划伤处的伤口，有的有氧化现象；而有的则露出金属光泽。前者为高温划伤，后者为低温划伤。对于纵向的划伤，多为轧制时的护板、导板或辊道的尖角部分与钢板接触所造成的。而横向划伤，则多为钢板在横移过程中所造成的。轻微的划伤可以不处理或修磨，严重的划伤要切除。 形貌特征： 工作辊压痕是指钢板表面有全长或周期性的凹坑或凸起，周期约为3500~3800mm。 2.1生产工艺 2.1生产工艺 　　整个轧钢生产工艺过程总是由以下几个基本工序组成的： 坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。 坯料加热，是整个热轧生产工艺过程中的重要工序。 钢的轧制，是整个轧钢生产工艺过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对产品的质量起着决定性作用。 　　　轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品表面质量三个方面。指定轧制规程的任务是，在深入分析轧制过程特点的基础上，提出合理的工艺参数，达到上述质量要求并使轧机具有良好的技术经济指标。 精整，是轧钢生产工艺过程中的最后一个工序，也是比较复杂的一个工序。它对产品的质量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也大不相同。精整工序通常又包括轧后冷却、矫直、钢材的切断、成品热处理、成品表面清理和涂漆等许多具体工序。 2.1生产工艺 2.2主要工序及设备介绍（5M) 设备名称 型式 规格 板坯加热炉 步进梁连续式 数量Quantity:2 加热能力:265t/h 车底式炉 Batch furnace 车底式 Bogie hearth 数量Quantity:1 加热能力:30t/h 粗轧机 四辊可逆式轧机 主马达:2×AC8,000KW 最大轧制力:100,000KN 精轧机 四辊可逆式CVCPLUS轧机 主马达:2×AC10,000KW 最大轧制力:100,000KN Edger立辊轧机 近接式 最大轧制力:5,000KN ACC加速冷却装置 2.2主要工序及设备介绍（5M