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铸造设备综合效率提升途径 　　【摘 要】设备综合效率是衡量其使用、维修效果的好坏，已成为诸多世界级设备维修的重要衡量指标。我国铸造设备的综合效率普遍偏低，只有不断提高其综合效率，才能进一步提高企业效益，促进企业发展。本文将对提升铸造设备效率的相关问题进行分析与阐述。 　　【关键词】铸造设备；综合效率；提升 　　 　　随着市场经济的不断推进，市场竞争已日益激烈。若想获得铸造设备使用的高效率、高利润，必须加强挖掘并改善其维修与管理等。作为“制造大国”的中国，效率是众多企业获得竞争优势的关键因素。但是，一些看似良好运作的铸造设备，实际上并不是以最好的状态投入工作中，设备与操作人员仍具有较大发展潜力与空间，这在无形中给企业造成浪费。为了有效改善这一问题，国际制造业提出了设备综合效率（OEE），OEE是一种简单实用的生产管理工具，已在欧美企业、跨国企业中等得以广泛应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要指标。 　　 1.铸造设备综合效率概述 　　铸造设备的综合效率提升是各个工厂积极开展提高设备性能、品质及成本的综合性改善活动，主要从产量与质量两方面确保设备的运行状态，争取以最小的投入获得最大产出，以提高附加值。 　　设备的综合效率定义为：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格频率。 　　其中：时间开动率=（工作时间/负荷时间）×100% 　　性能开动率=（产量×计划节拍）/开动时间×100% 　　合格频率=合格品数量/产量×100% 　　此公式的意义在于，工厂在一定工作时间内，能否尽量减少故障停工的可能性，尽量发挥设备的最大功效，以生产出更多合格的产品，实现科学管理。其中提升设备的综合效率主要有两种途径：一是尽量减少设备的非运转时间，提高设备运转时间，提高单位产量；二是加强改善措施，提高产品的合格率。以铸造企业的自身特点出发，其展开的活动与其他企业不同，应在其运转时考虑到铸造企业的各种特点，促进各种运转活动的顺利开展。 　　 2.影响铸造设备综合效率的六大因素 　　2.1设备的故障损失，可分为突发故障与慢性劣化故障两种情况，其损失为时间损失与品质不良损失。 　　2.2工艺与管理损失，在更换工、夹、模具的过程中，由某一产品的替换调整，到生产出合格产品的停机时间内，即工艺与调整的损失时间，如果生产管理或者调解不当，就会产生故障停机的损失。 　　2.3空转及短暂停机的损失，一般十分钟之内的停机时间即短暂停机，一般发生空转或者短暂停机并不一定是故障设备产生，而是由于外部因素导致。或者由于设备内的无工件空转。例如工件在传输带上没有运输到位，或者其被卡住，而导致临时停机，一旦将工件复位，就可恢复设备的正常运转。 　　2.4试生产损失，当新产品进行试生产时，第一件产品的稳定生产、合格，需要一个不断调整、试验及适应的时间段。 　　2.5速度的损失，设备生产运行速度与设计速度的差异称为速度损失。 　　2.6次品、废品的返修。由于产品的质量不佳或者报废等原因造成返修，而浪费工时。 　　 3.提高铸造设备综合效率的有效途径 　　3.1注重设备运行的可靠性 　　可靠性主要取决于设备的设计制造水平与使用维修水平、工作环境。前者为内在、固有因素，对设备运行起到决定性作用，即固有可靠性；后者则通过前者发挥作用，即使用可靠性。通过有效维修保持可恢复其固有可靠性，但是并不能将原本可靠性差的设备提高，具体提高可靠性的措施如下： 　　3.1.1在设计中，应争取结构简单，减少零件数、与调整环节，确保联接可靠性。 　　3.1.2尽量提高设备中运转系数最低的零部件可靠性，选择可靠度高的标准件。 　　3.1.3减少使用容易产生疏忽或者操作失误的结构。 　　3.1.4制定合理的维修期，如果维修期过长，会降低可靠度，例如配合间隙过大、润滑油变质等。 　　3.1.5加设自动停机装置与过载保护装置。 　　3.1.6必要时，应选择备用设备，例如重要的液体动压滑动轴承应具有两套系统。 　　3.1.7结构布置应便于直接检查与修理，例如油面指示器的位置应方便观察油面，并留有检查孔。 　　3.1.8加设监测系统，可对发生的故障及时报警，例如压力测试、温度测试等。 　　3.2加强设备管理 　　铸造设备的机械化程度持续提高，意味着停机的时间已成为浪费，如何减少停机损失、提高检修质量，应做好以下几方面： 　　3.2.1提高设备运转的工艺规程与检修规程，制定检修、验收制度，确保设备的高质量。 　　3.2.2严格遵守备件的更换标准，确保备件合理使用，减少浪费行为。 　　3.2.3学习并掌握先进施工工艺与方法，如网络计划技术等，可提高检修速度。 　　3.2.4设备管理与检修相结合，对不合理的检修部位适当改进，以方便运行和维修，