丰田生产方式精益生产培训-精益化生产现场管理及班组建设( 120页).ppt

转换中要坚持的原则 一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。 在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。 在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。 相关措施一:将外部转换作业标准化 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。 作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。 程序 ②装卸夹具、 模具、刀具 30% ①准备材料、工夹具、安装工具 5% ③找正、 定尺寸 15% ④调整， 试加工 50% 实际为?% 相关措施二:排除一切调节过程 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 快速换型八步法 Quick Change Over - 8 Steps 建立和实施新的操作标准 STEP 8 减少切换时间的黄金法则 去除，简化，自动化---只按照此顺序进行; 2.一种方法，正确的方法，相同的方法-始终如一﹔ 3.在系统中建立所要求的精度-无需调整﹔ 4.内转外-把内部时间作业转至外部时间进行。 快速切换的要求 1.减少工具的使用; →事前准备好 2.普通操作工就能进行; 3.没有调试时间; 4.清楚而精确的指导书; 5.部件上清晰的色标和标记,设置点,并且文件化; 6.配件储存在现场,包括使用备件推车. 案例一：F1赛车进维修站的启示 THANK YOU 谢谢各位认真听课！ 祝愿大家获得成功！ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 4、标准化作业的实施步骤 仔细观察、分析过程 确定过程中的要素---人、机、料 测量过程中每个具体操作的时间 做标准化作业表 做工作要素表 做工作分析表 培训 实施并持续改进 测量时间 测量每一个具体操作所需要的时间并记录下来 例如： 取料：1’； 搬运 ：5’； 上料：1’； 机器生产：3’； 检验：1’ …… 一般测5—10次，取平均值或出现次数较多的最小值 分成四类：机器操作、手工操作、走动和等待 制作标准化作业表 确定作业流程名称 画出作业区域“地图” 在“地图”上标注作业点 按照作业顺序用箭头把作业点连接起来 用文字描述出全部作业过程 填写相关时间要素 制作工作要素表 把作业流程拆分成无数个工作单元（要素） 确定工作要素的名称及顺序 定义工作要素的具体内容和顺序 确定关键控制点及原因 给出正确操作的图片示例 工作分析表 流程名称 具体操作描述 每个操作的时间 区分手工操作、机器操作、走动和等待 画出时间图 实施与持续改进 可视化管理 跟踪、记录实施数据 分析实际数据与理论数据的差异 提出改进措施 持续改进 案例分析 Smith先生上班总是迟到几分钟。 结果总是挨老板批评： ！·#%……—·#*—……*—……~！··！·！ Smith先生有两个选择： 方法1：早点起床，但这意味着减少休息时间 方法2：改进起床上班的流程，缩短时间 √ 分析问题 5:00am起床 5:14am 离开 总是迟到2分钟 确定要素 总共12个要素 1. 起床 2. 刷牙 3. 刮脸 4. 洗澡 5. 吹干头发 6. 穿衣服 7. 做咖啡 8. 拿咖啡 9. 做面包 10. 拿面包 11. 拿钥匙 12. 穿鞋和外套 测量要素时间 标准化作业表 工作要素表 120” 1 3 2 4 5 7 8 10 9 6 改进 （一） 设施规划改进 120” 改进 （二） 操作顺序改进 120” 1 2 3 5 6 7 8 4 10 9 1 2 3 5 6 7 8 4 9 12 11 10 1. Get up起床 2. Clean teeth刷牙 3. Shave刮脸 4. Take a shower洗澡 5. Dry hair吹干头发 6. Get dressed穿衣服 7. Make coffee做咖啡 8. Make toast做面包 9. Put on shoes and coat and get the keys 穿鞋和外套拿钥匙 10. Take coffee and toast拿咖啡,面包 1. Get up起床 2. Clean