第二章~补充1.pptxVIP

§3.4 综合分析举例一、分型面选择 ⒈支座 分型方案： 方案Ⅰ：沿底板中心 方案Ⅱ：沿底面分型 方案Ⅲ：沿110mm凹槽 底面分型 ⒉C6149车床进给箱体 方案Ⅰ：轴孔的 中心线上 方案Ⅱ：D处分型 方案Ⅲ：B处分型二、铸造工艺图 图2-39铸件结构设计§1 铸件结构与铸造工艺的关系表2-12 ⒈ 合理设计铸件的壁厚 表2-13 最小壁厚 表2-14 壁厚参考值 ⒉ 铸件的壁厚应尽可能均匀 * 壁厚差别过大： ▼ 温差过大，冷却速度过大，热应力较大，则易产生裂纹。 ▼ 且较厚处易产生缩孔、缩松。 * 同时凝固可免热应力，顺序凝固可补缩，跟实际情况选取。 ⒊ 铸件壁厚的联接 ⑴ 铸件的结构圆角：转角处应有结构圆角。 ⑵ 避免锐角联接。 ⑶ 厚壁、薄壁间联接要逐步过渡。 ⒋ 防裂筋的应用 ▼ 为防热裂，在易裂处增设防裂筋，筋的方向必须与 机械应力方向一致。厚度为被联接壁厚的1/4—1/3。 ▼ 防裂筋较薄可首先凝固而具有较高的强度增加了联 接力。常用于易热裂合金，如铸钢。图2-56 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系⒌减缓筋、辐收缩的阻碍 图2-57 2-58 铸铁以薄壁为宜，但极薄时易白口化。 铸钢壁厚不宜过薄，因其流动性差，收缩率高。壁厚稍厚些，利于顺序（定向）凝固。附：起模斜度（拔模斜度）P64 为了方便取出 模样而设的斜度，零件图上不标，在绘制 铸造工艺图时，模型图时才表示出来。 结构斜度：在垂直于分型面的不加工表面， 加上不影响设计要求利于加工工艺的较大 斜度。斜面在图纸上要表示出来。§2－3 铸造内应力、变形和裂纹 铸件凝固之后继续冷却时产生的，其中部分一直保留到室温，成为残余内应力，成为铸造内应力。一、内应力的形成分为热应力和机械应力两种1、热应力热应力根本原因：铸件各部分冷速不匀，收缩同时期内不一 致所致(如铸件壁厚不匀，顺序凝固同时等)热应力产生分析(见P39图2-8，解释过程)结论：先冷受压，后冷受拉，合金线收缩率愈高，弹性模量 愈大，热应力愈大。预防热应力的途径是尽量减少铸件各部位的温度差，均匀的冷却，工艺措施上采用“同时凝固”原则(P40，图2-9)，适用于收缩小或倾向于糊状凝固的合金，如灰铸铁、锡青铜等。此法优点：省料，减少热应力，但易产生缩孔缩松。2、机械应力冷却时铸件收缩受阻(铸型、型芯)而暂时存在的开箱后即没有了二、铸件的变形及防止变形方向的判别(为减少内应力的方向)防止变形的措施： 设计上壁厚均匀、形状对称、增加刚度， 工艺上同时凝固、反变形法。内应力未彻底去除会影响工件加工后变形和尺寸形状的稳定性。最好的方法是时效处理三、铸件的裂纹与防止 裂纹会使铸件报废热裂 影响因素 1、合金性质 结晶温度范围宽，热裂倾向大，灰铁球铁少，铸钢、 铸铝、可锻铸铁热裂倾向大，此外，钢铁中含S高时。 2、铸型阻力 提高铸型的退让性，有机粘结剂的砂好于粘土砂。冷裂 脆性大的合金易形成冷裂，控制钢中的含P量。