关于20000立方米储罐底板渗漏修复工艺和质量控制探讨.docVIP

关于20000立方米储罐底板渗漏修复工艺和质量控制探讨 　　摘要：针对目前石油、石化、炼化装置中大量制造和使用各种类型原油、成品油储罐现状，其中有新建储罐，也有使用一段时间后，需进行改造的储罐。储罐需要改造的原因很多，其中有库容不够需要扩建进行的改造、有安全方面存在隐患需进行的改造、有原设计技术落后而需进行的改造、有现有储罐使用过程中存在缺陷需要的改造等等。现根据立式储罐使用一段时间后，就罐底板出现渗漏问题进行修复的施工工艺及过程控制作出了分析和总结。 　　关键词：大型储罐；改进设计；修复工艺；过程及质量控制 　　中图分类号 TE927 文献标识码：A 　　 　　1 问题提出 　　中国石化天津港南疆2号油库，共有8具储罐，总库容100000立方米，原储存原油和成品油。在改造前分别对其进行了清洗和罐内壁喷砂除锈处理，按规范作上水试验，发现3具10000立方米罐和1 具20000立方米罐底板渗漏。建设方要求，对3具10000立方米罐进行底板更换，因20000立方米罐急需使用，所以不更换罐底板只进行修复处理。 　　2 现状 　　2.120000立方米罐设计技术参数（表1） 　　表120000立方米罐设计技术参数 　　设备规格 罐底φ40.5m，罐高16m 　　容器类别 常压 罐底材料 中幅板Q235B边缘板Q345R 　　设计压力（MPa） 常压 设计温度（℃） 40 　　介质 汽油、柴油 介质特性 易燃/易爆 　　设计基本风压值（Pa） 755 抗震设防烈度 7 　　腐蚀裕量（㎜） / 焊接接头系数 0.9 　　热处理要求 / 水压试验压力（MPa） 充水试验 　　设备净质量（㎏） / 全容积（m3） 20000 　　2.2 罐壁板及底板腐蚀情况 　　该20000立方米罐原储存原油，在改造前两年一直闲置，由于该油库位于海边，当地环境对钢板的腐蚀性大，因此，我们组织人员对罐体进行了检查。通过目测罐壁板基本未见腐蚀，罐底板有分布不均匀的腐蚀坑，腐蚀坑深度为0～0.6mm，在标准允许范围以内，因此可以认定钢板本身不是造成渗漏的原因。然后，我们组织主要力量对罐底板焊缝进行真空试漏,检查两遍后,发现了11处漏点,而且分布不规则，经放大镜观查，漏点均呈裂纹状并且裂纹趋势为焊缝纵向。为稳妥起见，我们又对罐底板所有低凹处进行了检查，发现底板所有低凹点均无腐蚀及缺陷，对吸水槽进行检查时，发现槽底腐蚀明显，测量厚度后发现最薄处只有0.5mm左右，甚至还有肉眼可见的针形孔（图1）。 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　图1罐底板漏点分布图 　　说明：1、该罐共查出11处漏点，均位于底板焊缝上； 　　 2、罐板规格为：直径40.5m,底板厚度12mm。 　　 　　3 问题处理 　　3.1 处理原则 　　由于该罐以前有过渗漏，为了保证施工安全，首先须对罐底清理及蒸罐，然后进行可燃气体浓度检测，满足安全要求后进罐施工。从罐基础外围观查，罐底板与罐基础填充层内部有渗油，须采取有效措施防火防爆。其次，由于工期紧，因此须确保一次成功，质量达到标准要求。 　　3.2 处理流程 　　施工准备→罐进出油口加盲板，蒸罐作业→检漏确定漏点位置及其性质→补焊→检漏→上水试验。3.3 施工准备 　　所有人员进场须向监理报验并严格接受油库方的安全教育，严格遵守油库安全管理制度；工器具设备进场须向监理报验并满足现场实际需要；施工方案及HSE方案须经监理及业主方严格审查；打开罐顶所有开孔及罐体人孔，现场可燃气体浓度检测符合要求及消防措施到位后方可实施动火作业。 　　3.4 罐区与外界隔离及蒸罐 　　将该罐与库区隔离，防火隔离措施须达到国家有关规范规定；切断罐体与接地体、库区消防管线和电气仪表保护管及电仪线的连接；在罐与系统连接的进出口管线法兰处加绝缘盲板。接蒸汽管线到该罐附近，先留下罐底板与基础间距较大的地方3～5处，其它地方封堵，从其中一处向罐底内部不间断充蒸汽以清理出罐底内的油气，同时检测可燃气体浓度。当达到动火条件时，即对罐底板进行动火补焊（动火前现场配备泡沫灭火器）。 　　3.5 补焊施工 　　根据罐底漏点分布形式，有关参建方主要管理人员认真研究了处理方法。有些人为了节约成本，最早考虑只补焊缺陷位置。但监理方提出：缺陷分布无规律，且均为裂纹，同时目前采用的检漏方法并不能确保检出所有漏点，如果只补焊漏点位置，既不保证消除裂纹也不能确保漏点全部补焊到位，极易造成重新检漏补焊，浪费时间，增加成本，监理建议对焊缝全部重新焊接，焊接时实施旁站监理。补焊焊接工艺参数见表2。 　　 表2补焊焊接工艺参数 　　焊层 焊接方法 焊接材料及规格 极性 焊接电流 电弧电压 焊接速度 　　两层