渐开线变位齿轮简介.pptx

二、变位原理 采用径向变位法，即改变刀具与被加工齿轮的相对位置，使刀具的加工节线与齿轮的分度圆相切。则这样加工出来的齿轮便是变位齿轮。变位量 x m——齿条刀具分度线与齿轮分度圆之间的距离，其中m为模数。即刀具从切制标准齿轮的位置沿径向移动的距离。x ——径向变位系数（简称变位系数）。x=0 ——零变位，切制标准齿轮（必要条件）；x0 ——正变位，切制正变位齿轮，刀具远离齿轮中心；（z zmin时必须采用）x0 ——负变位，切制负变位齿轮，刀具靠近齿轮中心。三、（被切齿轮刚好无根切时刀具的）最小变位系数xmin= ha*( zmin- z ) / zmin=（17- z）/ 17∴ 对齿轮进行变位时，必须保证： x≥xmin 。四、变位齿轮的几何尺寸1、几何尺寸的变化情况（图10-25） 变位齿轮与标准齿轮相比：1）不变的参数及尺寸有： m、 z 、α、ha*、c*、p、r、rb、h； 2）正变位时尺寸变化情况： s↑、e↓、ra↑、rf↑ 、ha↑、hf↓，齿轮的强度↑3）负变位时尺寸变化情况：与正变位时相反。图10-25∵ 变位前后基圆半径 rb不变∴ 变位齿轮与标准齿轮的齿廓是由同一基圆所形成的渐开线。但它们所不同的是采用了渐开线上的不同部位：（如图10-26）图10-26 正变位：截取了离基圆较远的渐开线部位； 负变位：截取了离基圆较近的渐开线部位。∴ 正变位时，渐开线越平直，曲率半径↑，接触强度↑；而且基圆的齿厚↑，弯曲强度↑。∴ 正变位齿轮的强度↑。2、变位齿轮的尺寸计算正变位： s =πm / 2 +2 x m tanαe =πm / 2 –2 x m tanαra = r + ha*m + x m rf = r -（ha* +c*）m + x mha= ha*m + x mhf =（ha*+ c*）m – x m负变位：同正变位，但公式中的x为负值。五、变位齿轮传动简介1、变位齿轮的啮合传动 变位齿轮传动的正确啮合条件及连续传动条件——与标准齿轮传动相同。1 ）无侧隙啮合方程 一对齿轮为了实现无侧隙啮合，必须满足下列条件： e2 ′ = s1 ′及e1 ′ = s2 ′ 根据上式，再结合其它公式可推导出无侧隙啮合方程式： invα′=2 tanα( x1 + x2 ) / ( z1+ z2 ) + invα 上式和a ′cosα ′= a cosα—变位齿轮传动设计的基本关系式。 上式表明：x1+ x2≠0时，则α′≠α，a′≠a ， 两轮的节圆与分度圆不重合（要么分离要么相交）。2）中心距 与标准齿轮传动一样，确定变位齿轮传动的中心距时，也需满足两个条件： ①无侧隙（△=0）；②两轮的顶隙c为标准值。（1）无侧隙时的中心距a′ a ′ = a cosα/ cosα 设a′- a = y m，y称为两轮的中心距变动系数。则 y = ( z1+ z2 )（cosα/ cosα′-1）/ 2讨论：① 如α′=α → y = 0 → a ′ = a → 两分度圆相切； ② 如α′α → y 0 → a ′ a → 两分度圆分离； ③ 如α′α → y 0 → a ′ a → 两分度圆相交。∴ y的物理意义：表示两个分度圆的位置（相切、分离、相交）。（2）标准顶隙时的中心距a″ a″= ra1 + c + rf2 = m ( z1+z2 ) / 2 + ( x1+ x2 ) m 一般情况下，a″≠a′，并且可以证明a″ a′。 ∴ 对变位齿轮传动，无法同时满足无侧隙和标准顶隙。实际设计时解决的办法是： 两轮按中心距a ′安装，并将两轮的齿顶削短一些，来保证标准顶隙。 设齿顶的削短量为△y m， △y称为齿顶高变动系数。 △y m = ( x1 + x2 ) m – y m ∴ △y = ( x1 + x2 ) – y 0 这时齿顶高 ha = ( ha*+ x - △y ) m ，齿全高h减少了△y m。 2、变位齿轮传动类型 按一对齿轮变位系数和x1+ x2的不同来分：1）零传动：x1 + x2 = 0① x1 = x2 = 0——标准齿轮传动（零变位传动）齿数条件：z1≥zmin 、z2≥zmin；啮合特点：a ′= a、α′=α、y = 0、△y = 0。② x1 = -x2（x10、x20且x1 = |x2|） ——等变位传动（又称为高度变位齿轮传动）齿数条件：z1+ z2≥2zmin；（条件较宽，∵z2都比较大）啮合特点：a ′= a（分度圆与节圆重合）、α′=α、y = 0、 △y = 0。优点：结构紧凑（∵允许z1 zmin）； 两轮的抗弯能力接近，相对地提高了承载能力（∵x10，sf1↑；x20，sf2↓）； 可成对替换标准齿轮，可修复旧齿轮（∵a ′= a）。缺点：互换性差；εα↓；sa1