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齐齐哈尔大学（论文） PAGE PAGE 1 冲 裁 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工艺方法。主要分离工序有落料、冲孔、切边、剖切、整修等，其中又以冲孔、落料应用最广。 落料和冲孔是使坯料沿封闭轮廓分离的工序。冲裁加工之后，材料分成两个部分。冲孔是指在板料或者工件上冲出所需形状的孔，冲去的为废料，即封闭轮廓外的部分是工件，封闭轮廓内的部分是废料。而落料是指从板料上冲下所需形状的零件或者毛坯，即封闭轮廓内的部分是工件，封闭轮廓外的部分是废料。落料工序和冲孔工序的变形过程和模具结构是相同的，习惯上统称为冲裁。冲裁既可以加工出成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。 图1所示垫圈零件，制取外径22mm的冲裁工序称为落料，制取内孔直径为10．5mm 的冲裁工序称为冲孔。 图 1 垫 圈 1.冲裁变形过程分析 冲裁工序是利用凸模与凹模组成上、下刃口，将板料置于凹模上，凸模下行使板料变形，直至全部分离。因凸模与凹模之间存在间隙z，使凸、凹模作用于板料的力呈不均匀分布，主要集中于凸、凹模刃口。 冲裁变形过程见图2。在具有尖锐刃口及间隙合理的凸、凹模作用下，板料的变形过程可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 图2 冲裁变形过程 1.1弹性变形阶段 凸模与板料接触后，使板料压缩产生拉伸和弯曲弹性变形，此时，板料内应力没有超过材料的弹性极限。若卸去载荷，板料则恢复原状。 1.2塑性变形阶段 当凸模继续下压，板料内的应力值达到屈服强度时开始产生塑性流动、滑移变形，在凸、凹模的压力作用下，板料表面受到压缩，由于凸、凹模之间有间隙存在，使板料同时受到弯曲和拉伸的作用，凸模下的材料产生弯曲，凹模上的材料则向上翘曲。①②区出现弯曲和拉伸形成的圆角，③④区出现压痕。随着凸模挤入板料的深度增大，塑性变形程度逐渐增大，变形区材料硬化加剧，直到刃口附近的板料内应力达到材料强度极限，冲裁力达到最大值，板料出现裂纹，开始破坏，塑性变形阶段结束(见图2)。 1.3断裂分离阶段 随着凸模继续压入板料，已经出现的上、下裂纹逐渐向金属内层扩展延伸，当上、下裂纹相遇重合时，板料即被剪断，完成分离过程。 图3为冲裁时剪切区受力状态平衡图。图中F1、F2分别是凸、凹模对板料的垂直作用力；F3、F4分别是凸、凹模对板料的侧压力；μF1、μF2为凸、凹模端面作用于板料的摩擦力；μF3、μF4为凸、凹模侧面作用于板料的摩擦力。其中摩擦力μF1和μF2和F2的方向随凸、凹模间隙值大小的不同而发生改变。 从受力情况分析，侧向压力F3、F4一定小于垂直压力F1、F2；而在压力小的地方裂纹更容易产生扩展。因此，冲裁分离时的初始裂纹是从模具侧面产生的。据扫描电镜观测裂纹产生和生长过程发现，一般在凸模压下量为板料厚度的20％时，在模具刃口侧面产生裂纹，随之上、下微裂纹迅速扩展延伸并相遇而完成分离。 2.冲裁件质量分析 冲裁件质量主要是指冲切断面质量、 图3 冲裁受力状态 表面质量、形状误差和尺寸精度。对于 1—凸模 2—板料 3—凹模 冲裁工序而言，冲裁件切断面质量往往 是关系到工序成功与否的重要因素。 从图4中能够看到，冲裁件冲切断面可以明显地区分为四个部分：光亮带、断 裂带、圆角和毛刺。 图4冲裁件切断面特征 光亮带的形成，是在冲裁过程中模具刃口切入板料后，板料与模具刃口侧面挤压而产生塑性变形的结果。光亮带部分由于具有挤压特征，表面光洁垂直，是冲裁件切断面上精度最高、质量最好的部分。光亮带所占比例通常是冲裁件断面厚度的1／2～1／3。 断裂带是在冲裁过程的最后阶段，板料剪断分离时形成的区域，是模具刃口附近裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的断裂面。断裂带表面粗糙并略带斜角，不与板平面垂直。 圆角形成的原因，是当模具压入板料时刃口附近的材料被牵连变形的结果，材料塑性越好，则圆角带越大。 冲切断面上的毛刺是在冲裁过程中出现微裂纹时形成的。随后已形成的毛刺被拉长，并残留在冲裁件上。 影响冲裁件冲切断面质量的因素很多。冲切断面上的光亮带、断裂带、圆角、毛刺等四个部分各自所占断面厚度的比例也是随着制件材料、模具和设备等各种冲裁条件不同而变化的。 影响断面质量的主要因素如图5所示，影响冲裁