MasterCAM第四章 挖槽类零件加工编程范例和参数设定.docVIP

第四章 挖槽类零件加工编程范例 范例1 生成零件的挖槽加工路径 本例要点： （1）刀具的创建和选取 （2）刀具参数的设置 （3）挖槽的参数设置 （4）使用等距环切和螺旋式下刀的参数 （5）刀具路径模拟和实体切削仿真 （6）生成数控加工程序 1．利用挖槽加工模块，生成刀具挖槽加工路径 （1）打开文件 单击主功能表中 档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择4-1.mc9文件，打开图形文件。按F9键显示坐标系。 （2）启动挖槽加工，加工梅花零件内框 选择“回主功能表→刀具路径→挖槽”命令，拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，如图4-1所示。单击执行。 图4-1 梅花图形 提示：挖槽加工的串连纶廓选择时，与选择的串连方向无关。挖槽加工的封闭轮廓只有内与外，没有左与右。 （3）．建立新刀具和设定参数 打开挖槽对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，系统将弹出如图4-2所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为12，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数，如图4-3所示 图4-2 选择刀具形式 图4-3 设置刀具参数 点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。确定 在“挖槽”视窗中，选择“挖槽参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-10。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图4-4所示。 图4-4 挖槽参数 设置分层铣深参数。在“Z轴分层铣深”前打勾，单击“Z轴分层铣深”按钮，打开“Z轴分层铣深设定”对话框，如图4-5所示，设置分层铣深参数。 最大粗切量为0.5mm; 精铣次数为0； 其余参数按照默认值 单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。 图4-5 Z轴分层铣深参数 在“挖槽”视窗中，选择“粗切精修参数”选项卡，选用“等距环切”加工方法，切削间距为刀具直径的80%（切削间距（距离）计算方法是：{刀具直径-刀R角*2}*80%。此方法不适用于球型刀），勾选精修，次数1次，间距为：0.2。如图4-6所示。 图4-6 粗铣/精修参数 在“螺旋式下刀”前打勾，单击“螺旋式下刀”打开“螺旋式下刀”视窗，设置参数，如图4-7所示。单击“确定”。 最小半径：20% 最大半径：100% Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2 XY方向预留间隙：1 进刀角度：0.5 图4-7 螺旋/斜插式下刀之参数设定 单击“确定”，系统计算和显示刀具轨迹，设置视角为等角视角，显示如图4-8所示。 图4-8 刀具路径 提示：挖槽加工也称口袋加工，属于层铣粗加工的一种，其特点是移除封闭区域里的材料。它主要用于一些形状简单的，图形特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工作为粗加工。 2．刀具路径模拟和实体切削仿真 选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图4-9所示 图4-9 操作管理员视窗 单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。 使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图4-10所示。 图4-10 实体验证视窗 单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”，如图4-11所示 图4-11 实体验证参数 单击“持续执行”，实体切削仿真如图4-12所示。 图4-12 挖槽加工实体仿真 3．生成数控加工程序和程序输送 （1）生成数控加工程序 在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图4-13中单击“更改后处理程式”按钮，选择