IE七大手法及八大浪费.pptVIP

課程大綱 前言 八大浪費介紹 八大浪費的產生 避免八大浪費的對策 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費. 搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置 傳統生產方式 精益生產方式 (二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化. 消除等待浪費 1. CELL生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TPM); 5. 切換的改善(SMED); 動作經濟原則的四條基本原則 減少動作的數量 雙手同時進行動作 縮短動作的距離 輕鬆動作 謝 謝! (一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態良好時連續生產; 認為提前生產是高效率的表現; 認為有大量庫存才保險. 存貨管理名言: 庫存是必要的惡物 占用大量资金 缓解供需矛盾 五﹑庫存浪費 不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購 JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源. 庫存三不 五﹑庫存浪費 存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會. 五﹑庫存浪費 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动. 五﹑庫存浪費 五﹑庫存浪費 (三)改善在庫過多的方法 1. ABC分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT生產方式---看板管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法. 五﹑庫存浪費 庫存浪費案例-現狀描述 07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器產品出貨量不斷攀升; 為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; 組裝制程采用兩段式作業。 配套包裝 散熱器組裝 背板貼膠片 背板暫存 此作業模式存在問題點： 8:00---11:00點生產背板時人力富余6人; 大量占用場地,影響車間5S; 背板周轉暫存額外需投入4人. 庫存浪費案例-改善對策 現場量測工時,分析得出采用3個單元可實現同步生產，消除WIP現象。 運用ERCS手法,導入單元流水作業模式,使背板成品合線生產. 庫存浪費案例-效果對比 背板成品合線生產消除了WIP過多問題, 周轉物料人力由14人減少到10人，COOLER車間產能提升了20%. 散熱器組裝工位 配套包裝 背板實配工位 Clip 組裝工位 背板貼膠片工位 雙台面單體流水線 靜音室 背板同步傳遞 定義﹕由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待,被稱為等待的浪費. 表現形式: 1. 生產線機種切換; 2. 時常缺料而使人員﹑機器閑置; 3. 生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待; 4. 每天的工作量變動很大; 5. 機器設備時常發生故障; 6. 開會等非生產時間占用過多; 7. 共同作業時,勞逸不均衡(人-機,人-人). 六﹑等待浪費 六﹑等待浪費 等待浪費案例-現狀描述 1 設備 1 人 4.2S 時間 壓clip 1 設備 1 人 5.5 時間 檢查clip 3 設備 3 人 12.4 時間 Clip彎曲檢查 問題點﹕ 1.檢查clip是瓶頸﹐有產品堆積。 2.Clip彎曲檢查要反復壓產品5次﹐每次時間大概為2.2S﹐加工過度。 3.設備時間為11S﹐人作業時間為1.4S﹐設備作業時﹐人等待。 等待浪費案例-改善對策 E C R S S C 將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并 將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次 等待浪費案例-效果對比 1 設備 1 人 4.2S 時間 壓clip 2 設備 2 人 8S 時間 Clip彎曲檢查 工時 人力 22.1S 12.4S 5人 3人 (一) 動作浪費的定義: 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費. 七﹑動作浪費 動作經濟原則下