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浅谈发展汽车涂料自主品牌的策略 王锡春 　　自国产“解放”牌汽车诞生 50 年以来，笔者一直跟踪关注国内外汽车涂料和汽车涂装技术的发展动态，经历和参加了引进、消化、科研攻关、国产化，实现我国汽车涂料三次大的更新换代的全过程: 　　（1）按从原苏联引进的汽车涂料技术条件，国家标准、研制、选用认可，以醇酸树脂、硝基和沥青三大体系汽车用涂料，实现“解放”牌汽车用涂料全部国产化，形成我国第一代 OEM 汽车涂料。 　　（2）根据一汽的要求，原化工部下达开发研制出口卡车用氨基醇酸树脂面漆和高级轿车用特黑热固性丙烯酸树脂面漆任务，并协调“涂料研究所、漆厂和汽车厂”组成三结合的科研组。出口卡车面漆后由北京、沈阳两企业生产供应一汽，特黑丙烯酸树脂面漆 1976 年鉴定后，原由天津油漆厂组织生产，后因“红旗”轿车停产而终止。 　　（3）在“六五”期间，北京和沈阳油漆厂配合汽车厂产品的更新换代，分别从奥地利和日本引进全套汽车用涂料（包括阴极电泳涂料、中涂和高氨基醇酸树脂面漆）。 　　（4）组织和参加 CKD 奥迪轿车用涂料的国产化工作。 　　根据自己的经历和体会，从汽车涂料用户和汽车涂装科技工作者的角度，谈谈我国汽车涂料自主品牌的发展途经。 　　1、我国汽车涂料的市场分析 　　随着轿车工业的合资化，产品的引进，拉动世界知名的汽车涂料厂商（如 PPG 、杜邦、 BASF 、关西、立邦等）来华投资。组建合资或独资汽车涂料公司，成为轿车涂料的主体供应厂商。并且与引进轿车相配套，几乎是从哪个国家引进的轿车产品，就配套采用哪个国家的轿车用涂料体系。也就是说高档汽车涂料市场几乎全被外国品牌占领。 　　原汽车涂料的主体供应厂商——国营涂料企业（公司），以市场换技术、资金，合资化后，有的退出了汽车涂料市场，甚至被淘汰出局; 有的虽保留了原有的市场，但因机制不灵活，技术开发能力弱，售前售后服务跟不上，历史包袱重，再加上技术骨干流失，市场不断萎缩，现仅在商用车（卡车和客车）、农用车、摩托车用涂料市场占有较少的份额。 　　随着国营企业和科研机构的转制，机制灵活的民营（含港资、台资）汽车涂料公司（厂）涌现出来，占领了一定比例的汽车涂料市场, 有些自主品牌产品在市场上有较高的认知度。如中山大桥、维新制漆（深圳）、上海金力泰、常州福莱姆、东莞优立等公司的汽车涂料产品。 　　随着轿车工业飞跃式发展和轿车保有量的增加，汽车修补涂料和涂装在国内也已形成了产业。 20 世纪 90 年代初，轿车修补涂料几乎全靠进口，如今，汽车修补涂料年销售量 4 万 t 左右，自主名牌已占 70%; 国外汽车修补涂料也被迫开始地产化，以降低成本。 　　基于汽车用涂料应具有高品质的涂层性能和适应于大量流水生产的涂装施工性能，汽车涂料的技术含量高、品种多、用量大、产值高，早已成为工业涂料中的一种专用涂料，它代表着一个国家涂料行业的技术水平。在汽车工业发达国家，汽车涂料占涂料总产量的 15% ～ 20% 。如日本 2004 年涂料总产量为 184.8 万 t ，其中汽车涂料占 19.7% （新车涂料 15.99% 和修补涂料 3.71% ）。我国汽车 2005 年产量为 570 万辆，汽车保有量为 3 000 万～ 3 200 万辆，汽车涂料销售量约 24 万 t ，占涂料总产量的 6.5% 左右。 　　我国汽车涂料，除阴极电泳涂料已普遍采用外，中涂和面漆（底色漆 + 罩光漆）还是以 VOC 含量高的有机溶剂型涂料为主体。仅在近两年中，合资轿车公司新建车身涂装线有 5 条（上海通用、天津一汽丰田、武汉本田、广州丰田和本田）投产就采用水性底色漆。粉末涂料还仅用于汽车零部件涂装。 　　供应方式由过去计划经济下涂料生产出来，交到化工站，就算完成任务的方式转到按市场经济规律，经招、投标、由涂料厂直供，并加强了售后服务的方式。近几年来，又发展到系统供货方式，由按涂料用量结算改为按合格涂装成品的结算方式。汽车涂装生产管理朝着专业化分包管理的方向发展，即汽车厂的涂装车间生产由汽车厂、涂料厂、涂装设备厂或专门的管理公司共同管理。如湖南关西、天津 PPG 和上海 BASF 等合资公司已与有关汽车厂按上述模式签订了多条涂装线（车间）的承包合同，进行涂装线的生产管理，按合格涂装产品结算。这种供应方式和专业化分包管理模式，有利于涂料公司或供应商直接获得第一手应用信息反馈，进行产品改进。另外，按合格涂装成品的结算方式，促使涂料厂商更关注有针对性地优化涂料性能，关注涂着效率（涂料的有效利用率）和涂装一次合格率，不再像过去那样，涂料厂不关心涂装成本，而希望涂料耗量越高越好（涂得越厚，返修率越高，越好）。 　　2、统一认识, 转变观念, 为自主创新开路 　　从专业期刊的文章中感受到涂料行业，看重涂料，忽视