6.4.注射型过程分析.pptVIP

6.4.注射成型过程分析 聚合物的注射成型主要包括三个基本过程： 塑化熔融、注射充模、冷却定型. 这些过程与制品质量、生产效率、原料、工艺性能等因素有密切关系。/ 成型前的准备、 塑化过程、 注射充模过程、 增密与保压过程、 倒流与冷却定型过程、 制件的后处理。/ 6.4.1 成型前的准备 6.4.1.1 原料的预处理 6.4.1.2 料筒的清洗 6.4.1.3 嵌件的预热 6.4.1.4 脱模剂的选用 / 料筒的清洗原则: 当欲换塑料的成型温度远比料筒内存留塑料的温度高时， 应先将料筒和喷嘴温度升高到欲换塑料的最低加工温度， 然后加入欲换料并连续进行对空注射， 直至全部存料清洗完毕时再调整温度进行正常的生产。/ 则应将料筒和喷嘴温度升高到料筒内塑料的最好流动温度后，切断电源，用欲换料在降温下进行清洗。 如欲换料的成型温度高，熔融粘度大，而料筒内的存留料又是热敏性的， 为预防塑料分解，应选用流动性好，热稳定性高的聚苯乙烯或高压聚乙烯塑料作过渡换料。/ 6.4.2、塑化过程 6.4.2.1物料在料筒内的塑化 塑化----指聚合物在料筒内经加热由固态转化为熔融的流动状态并具有良好的可塑性的过程。 对于塑化过程的要求： 物料完全熔融，温度分布均匀，达到规定的成型温度，无过热分解发生。/ 常用聚合物在塑化过程中的加热系数E来表征熔体温度的均一性。 增加料筒长度和传热面积， 延长聚合物在料筒内的停留时间 增大聚合物的热扩散速率 加热系数还反映出料筒中物料的温度分布均匀性，E值越高对物料温度分布的均匀性越有利。 熔体的实际温度总是分布在Tm～Tw之间， 温度分布（Tm～Tw）越窄，最低熔体温度Tm就应越接近Tw，即平均温度Ta就越高。 因此，温差Ta-T0增大，加热系数E提高； 反之，Ta随温度分布变宽而降低， 所以（Ta-T0）较小，加热系数E降低。/ 6.4.2.2螺杆强化了料筒内物料的塑化过程 由于螺杆转动，机械功转化为物料的剪切而生成热量， 其效果可能大于料筒外部热量的传入，致使物料熔体温度Ta上升，加热系数可大于1， 在聚合物的加工温度范围内，料筒温度越低，由于熔体粘度较高，能生成并吸收的摩擦热就越多，加热系数也就越大。/ 螺槽中物料熔融后，由于剪切摩擦导致聚合物熔体温度升高，其值可近似计算为： （3一18） 式中c——聚合物比热容 由式可见：当浅槽螺杆、转速很高时，可使温升大大提高，强烈的剪切可使熔体温度接近甚至高于料筒壁温度。/ 背压提高时，螺杆旋转后退所受的阻力增大， 为克服增大的阻力，势必要增大驱动螺杆转动的功率，使更多的机械功转化为热量。/ 为提高熔体温度，增加背压比提高螺杆转速更有效， 但在高背压下塑化时，由于螺杆转动时的逆流和漏流流量增大，塑化时间延长。/ 螺杆对聚合物塑化的作用，除了能提高熔体的温度外，还可以提高熔体温度的均匀性。 在一般情况下，采用高转速、低背压下工作，且注射量接近最大注射量时，螺杆头部熔体温度的均匀性就较差， 如果塑化效率不是生产中要考虑的主要因素时，采用较低的螺杆转速和较高的背压，延长聚合物在料简内的停留时间， 从而可能建立如同在挤出机工作时那样的更均匀和连续的塑化条件，则有利于提高熔体温度的均匀性。/ 6.4.3 注射充模过程及熔体流动分析 影响冷凝壳层厚度的因素： 熔体的冷凝速度、 聚合物的热物理性能、 熔体温度、 熔体流动速度、 模具温度等。 保压时间对保压补料效果、凝封压力和冷却定型有较明显的影响。 如果在保压期内补料过量，那么当浇口凝封时，模腔中的残余压力就比较大，以致使脱模困难。 此外，制品中的取向程度也随保压时间延长而提高。/ 从图看到，保压终止点为D1～D5，在这些点之后，模腔压力迅速下降值至1’～5’点，浇口基本凝封，倒流停止， 随后的压力降低是由于聚合物冷却收缩而引起的。 1’～5’点所对应的压力称为封口压力，从图3－47看出，封口压力随保压时间的变化趋势呈现为一条曲线。/ 6.4.5、倒流与冷却定型过程及分析 由此不难看出，制品的密度在很大程度上由凝封时模腔内的温度和压力决定的。 制品的密度或质量一般随凝封时压力的增大而增加。/ 在冷却过程中，温度降到Tg(或热变形温度)以下，压力下降到与大气压平衡（即模内残余压力pE=0）时，才是～。 但如果pE过小，制品在有型芯情况下，由于冷却收缩，会在型芯上产生收缩应力，同样会造成脱模时制品断裂或严重刮伤。 残余压力在制品脱模时有一个范围，即在图中 Tg、Tφ、－pE＋pE围成的方块区域，构成了较佳的脱模条件区域。/ 塑料热扩散系数、制品壁厚、 熔体温度、 模具温度 制品取出时所允许最高温度（Tg或热变形温度）等