单机架轧机乳化液流量调整工艺的研究.docVIP

单机架轧机乳化液流量调整工艺的研究 　　摘 要：对于单机架可逆式轧机轧制的硅钢产品，乳化液斑迹是其在冷轧工序中最主要的表面缺陷之一，为了有效控制乳化液斑迹，本文以MGW350硅钢热轧板为原料，通过对乳化液流量工艺优化试验研究，确定有效降低乳化液斑迹最佳工艺。研究结果表明，末道次乳化液流量调整对轧制力的影响相对较小，轧制相对稳定；在乳化液流量不低于4500 L/min时，工作辊表面温度变化相对较小，当乳化液流量降低到3500 L/min时，工作辊温度上升较快，乳化液冷却能力明显降低，同时随着末道次乳化液流量的降低，轧机带钢头部和中部所对应的边部温度均逐渐提高，带钢表面斑迹减少，颜色变淡。最终确定乳化液流量最佳工艺为4500 L/min，既能保证轧制稳定性，又能有效减少带钢表面斑迹缺陷。 　　关键词：单机架轧机；硅钢；乳化液流量；斑迹 　　乳化液有着优良的润滑、冷却和挥发性能，影响轧制稳定性[1-3]。乳化液挥发性能越好，带钢表面残留的乳化液会相对减少。对于可逆式单机架轧机，乳化液斑迹缺陷已成为冷轧工序中最主要的表面缺陷之一[4]，针对此问题，目前钢铁企业更多的是从设备入手，如在轧机入出口均安装除油辊、对带钢表面乳化液进行吸附、提高入出口气刀吹扫压力等，以减少带钢表面乳化液的残留；如在轧机内部增加导流槽或导流板，将带钢上方设备或管道残留的乳化液引流到带钢两侧；以上方法均能有效控制乳化液斑迹，但带钢头部仍会有或多或少的斑迹存在，并且轧机喷嘴一旦出现长流现象，会造成带钢通卷斑迹，严重影响带钢的表面质量。 　　为了解决单机架轧机硅钢产品乳化液斑迹缺陷问题，本文以MGW350硅钢热轧板为基料，研究分析了不同轧制乳化液流量对轧制力、带钢温度和乳化液斑迹变化等工艺参数的影响规律，并总结了硅钢乳化液斑迹特征及产生原因，为能从工艺方面控制硅钢乳化液斑迹缺陷，提供了有效的参考依据。 　　1 实验材料与方法 　　1.1 实验材料 　　实验所用的材料为MGW350硅钢热轧卷，轧机为单机架可逆式AUCM轧机，所采用的某品牌轧制油型号为FR-552HS。 　　1.2 实验方法 　　首先选6卷同一批次牌号MGW350，厚度2.2～2.4mm，宽度1230 mm热轧原料，经单机架轧机6个道次轧制完成，冷轧卷成品厚度为0.35 mm。 　　轧制前，检查轧机入、出口及轧机内部乳化液是否有滴漏。轧制过程中，6卷热轧原料前5道次预设轧制参数一样，如表1所示，五道次将乳化液流量分别设定为6000 L/min、5000 L/min、4000 L/min，其他参数不变，如表2所示。每轧制两卷更换一套工作辊，换辊后热辊5分钟，轧制完成后，分别测量工作辊表面温度和带钢边部温度。 　　2 实验结果与分析 　　2.1 乳化液流量对轧制稳定性的影响 　　末道次乳化液流量与轧制力关系图如图2所示。从图1可以看出，随着乳化液流量的降低，轧制力逐渐提高，由5500 L/min降到4500 L/min，轧制力变化率为1.59%，由4500 L/min降到3500 L/min，轧制力变化率为5.53%，上升的幅度增大，但整体变化率为8.046 %，属于正常范围（设备能力范围），说明乳化液流量调整在轧制力方面所产生的影响相对较小，但流量继续降低，对轧制力的影响幅度增大，轧制力波动增大，带钢厚度精度降低。 　　图2为末道次乳化液流量与工作辊表面温度关系图。从图2可知，乳化液流量对工作辊表面温度影响是比较大的，当乳化液流量为5500 L/min、4500 L/min时，工作辊表面温度在60～68 ℃范围，变化相对较小；当乳化液流量降低到3500 L/min时，工作辊表面温度最高为81 ℃，温度偏高，说明乳化液流量降低，轧辊的冷却能力下降较快，这对轧辊的换辊周期及疲劳层影响较大[5]。 　　2.2 不同乳化液流量下带钢温度与乳化液斑迹的对比分析 　　图3为末道次乳化液流量分别为5500 L/min、4500 L/min、3500 L/min所对应的带钢边部温度柱状图。从图中可以看出，随着末道次乳化液流量的降低，轧机带钢分别距头部100米处和2000米处（即带钢中部）钢卷边部温度均逐渐提高，且带钢距头部2000米处温度（最高138 ℃）要高于距头部100米处温度（最高109 ℃）。 　　后续在连退机组跟踪乳化液斑迹情况，发现乳化液斑迹大多出现在轧机头部。在连退时可清楚观察到：距尾部大致70 m左右时斑迹开始出现，一般在带钢横向中部，沿钢带纵向呈条状或细长岛状；随着带刚到尾部距离的缩短，乳化液斑迹的密度增大，同时逐渐变大；斑迹大多呈黄褐色，轻者呈黄色.重者呈灰黑色，斑迹经清洗段和连退炉后颜色变成灰白色，斑迹大小无变化。斑迹经连退机组前后对比见图4。进一步对比观察不同乳化