钻孔桩基础质量通病及防治.doc

钻孔灌注桩基础质量通病及防治对策 关键词 钻孔桩 质量通病 防治对策 钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋吊入井孔中，灌注水下混凝土（无地下水时灌注普通混凝土），成为桩基础的一种工艺。 钻孔灌注桩在欧洲约于二十世纪四十年代初期已开始使用，我国则在二十世纪五十年代开始使用，现在已得到广泛使用并逐步发展。钻孔形式也由原始人工推钻、机械推钻逐渐发展到冲抓锥、冲击锥、正反循环回转、潜水电钻等各种钻孔工艺。 我市目前建造的几座城市桥 梁（包括立交桥），墩台基础基本上都为钻孔桩，钻孔方式使用较多的是正反循环回转、潜水钻机正循环，冲击实心锥，冲击空心锥钻进成孔。因城市桥梁场地及深度等条件的限制，冲抓锥，振动（锤击）沉管成孔及人工挖孔等方式用的较少，这里不作讨论。 钻孔桩质量控制必须首先以预控为主，钻孔桩施工过程中自始自终必须贯穿这一思想。 首先要根据各种钻孔方法的适用范围和优缺点，结合现有机具设备供应情况、设计孔径、深度和工期要求及土层情况正确选择成孔方式，同时编制详细施工工艺流程，明确岗位责任制，编制施工组织设计，尽可能考虑各种不利因素，作出相应的对策，以免在事故发生时，束手无策，以致失去良机，增大事故后期处理工作量。但由于钻孔桩需要就地灌注大量水下混凝土，且施工中影响因素较多，稍有不慎，极易产生断桩、夹泥、缩径，离析，浮笼，浇短桩头，埋管，导管进水等质量事故，加上目前大应变、小应变检测桩身的局限性，而静载试验，钻芯取样等试桩方法时间长、耗资大，加之试桩数量少，不易得到统计结果，因此效果均不理想，所以，对成桩可能发生的事故加以分析研究，有助于提高钻孔桩质量，以便更广泛使用钻孔桩枝术。 一、钻孔桩偏位 （一）偏位的原因 1、钻孔时钻杆不是垂直运动； 2、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷； 3、钻杆弯曲，接头不正； 4、护筒埋设后移位，钻机对位不准； 5、遇有坍孔，扩孔较大处，钻孔偏向一方； 6、遇有软硬不均或有异物的地层。 （二）预防和处理 1、护筒埋设时注意平面位置与竖直位置是否准确，护筒周围土和护筒底脚处回填土是否紧密，不透水； 2、安装钻机时要转盘底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔，和护筒中心三者应在一条竖直线上，，并经常检查较正； 3、钻进时主动钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架； 4、钻杆、接头应逐个检查，及时调正调直； 5、遇软硬不均的地层时应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。 二、夹泥、断桩 （一）原因 1、清孔不符合要求，沉渣只是暂悬浮起来，停泵数十分钟后（甚至十几分钟）沉渣厚度立即超过验收标准，造成清孔合格假象； 2、导管提升过快过猛，导致瞬时埋管深度不够，泥渣进入混凝土中； 3、灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土间形成夹泥夹渣，严重时甚至形成断桩； 4、灌注过程中随意上下活动导管，或因法兰盘带入沉渣，或因埋深太小造成夹泥； 5、灌注过程中，孔壁不稳定，泥浆护壁不好，或因地表震动，地下水影响，造成塌孔。 （二）预防和处理 1、严格控制清孔质量 对于摩擦桩：孔底沉淀厚度：设计文件有规定者按设计文件；设计文件无规定者按0.4—0.6d（d为桩径）。泥浆性能指标：含砂率4—8%，比重1.10—1.20，粘度18—20秒。 对于桩桩：宜彩抽浆法清孔，并宜清孔至吸泥管排出清水为止，孔底深沉淀厚度：不得不于5厘米，泥浆性能指标，含砂率不大于4%，比重1.10—1.20，粘度18—20秒。 2、灌注水下混凝土前，桩孔应经成孔检验合格后，方能开始灌注；首批混凝土在剪球、拔栓或开阀后，应立即探测孔肉混凝土面的高度，计算导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如首批混凝土灌注不顺（剪球失败），宜重新清孔合格后再开盘。 3、混凝土灌注过程中，应注意观察导管内混凝土下降是否正常，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除，导管埋置深度首次不小于1.0m，以后宜控制在4—6m之间，并不宜大于8m。 4、为确保最后一盘混凝土能在首批混凝土未初凝前浇注完毕，应根据桩径、桩长、生产能力及水泥性能、气候条件、缓凝剂性能等因素，通过试验掺入适量的缓凝剂。 5、加强井口操作人员的安全教育，防止异物掉落孔内，严格禁止吊车司机等随意上下活动导管，制定应急措施，谨防停电及其它机械事故发生后，造成断桩。 6、对于地层松散，直径1.2m以 上，孔深30m以上的桩孔，采用澎润土等配制高质量的泥浆护壁，同时合理安排相邻桩的施工，避免出现相邻的桩一个在钻孔，一个在灌注水下混凝土的情况。 7、对于采用大、小应变或钻芯取样确认有严重夹泥、断桩等质量问题的桩，应予以