86系列拼装式全钢大模板体系的开发与应用.docxVIP

1技术概述 1.1技术性能指标 (1)利用自行研制的专用轧制机，轧制出的U型钢肋代替了传统槽钢，以理论计算为依据，其强度、刚度均满足施工规范要求。 经中国建研院检验测试和北京市科委组织的专家鉴定：‘其刚度、强度在侧压力60kN/m2的作用下，变形值小于1.8mm，整体平整度偏差不超过2mm，拼缝小于0.5mm。具有平整度高、接缝严密、无错台、不漏浆、重量轻、强度大、刚性好、成本低、易拆装、互换性强、综合效益高，可充分满足清水混凝土施工要求等特点，技术处于国内领先地位。’ (2)面板在剪板之后，增加了双面铣边工艺，使模板拼缝由1.5mm减小到0.33mm； (3)自行研制的焊接流水线进一步提高了板面平整度为1.2mm，低于行业标准的2mm； (4)与普通型全钢整体大模板相比较，全钢整体大模板126kg/㎡，而奥宇拼装式全钢大模板105kg/㎡，节省钢材21kg/㎡。 1.2产品的特点 (1)国内首创拼装式全钢大模板整体配套产品，率先实现大钢模板产品标准化、模数化和装配工具化，使拼装更具灵活性，能组拼成各种建筑结构形体。 (2)模板材料都采用Q235钢材，坚固耐用，极大地提高了模板的重复使用率，使用次数已达700次，比通常大钢模板使用次数高达一倍至多。 模板单块面积要大，刚度好，板面平整度高、整体强度大，能满足清水混凝土施工的要求。 (3)采用自主知识产权的新型扁型钢边框，克服施工中夹砂造成的跑浆、漏浆的通病。 (4)模板纵肋、横肋采用3mm厚钢板轧制成（80＋43＋80）×3mm的U型钢，与面板焊接成箱体截面，取代槽钢作纵横肋的传统做法，由此模板整体自重减轻18%。节省钢材，降低成本。 (5)拥有发明专利的两种新型边框连接器使模板连接紧固可靠，操作简便，不易跑浆漏浆。 (6)从模板、连接件到支撑、工作平台成龙配套，结构新颖，具有可拼装、可调节特点、拆装简便。 (7)阴角模与大模板采用托角对缝搭接，拆模后无痕迹。 (8)可调曲率的圆弧模板与其它形状模板直接组拼 (9)拥有发明专利的集中操作式电梯井筒模，采用中心丝杠与模板连接，使板面同时伸缩调整，便于拆卸，同时也解决了电梯井内角方正，墙面平滑垂直的技术难题。 (10)窗口模板采用了棱型传动机构，达到上、下、左、右自动调整，使窗洞口位置正确，阴阳角顺直方正，拆装方便。 (11)在生产工艺上实现了焊接自动化、数控激光切割和双面铣边等先进高效工艺，保证了模板的平整度和拼接质量。钢模板组焊的流水线设备获国家发明专利。 (12)机械化施工程度高，减轻劳动强度，提高了工作效率和作业安全，加快施工进度，有利于文明施工。 2适用范围和应用条件 适用于钢筋混凝土垂向结构。使用时需要垂向起重设备，如塔吊。或垂向传送设备，如液压爬升模板、电动爬升模板等。 3应用情况与效果 自1995年立项研发拼装式全钢大模板至今，大钢模板产量约720万㎡，应用工程共有四千余个。其中重点工程有：国家体育场工程、九运会广东奥林匹克体育场、南水北调工程、京津城际高速铁路箱梁预制、新北京电视中心工程、清华东路宝源公寓、奥林匹克运动员公寓、首都机场塔台、俄罗斯联邦大厦、哈萨克斯坦MAG工程等。特别是拼装式全钢大模板出口到俄罗斯和哈萨克斯坦国，应用于世界上最高钢筋混凝土工程－莫斯科联邦大厦工程。 4经济与社会效益分析 (1)奥宇拼装式全钢大模板体系的成功研制，开创了我国模板行业的新局面，引领了我国模板工程的技术进步，缩短了我国与工业发达国家模板技术的差距。 (2)为我国建筑业降低工程成本，每万平米建筑面积节约20万元。施工中免去了原始二次抹灰的工料费用，缩短了工期；模板坚固耐用，周转使用500次以上，寿命可达10年；配套的专用连接件减少了螺栓的使用。施工中螺栓体积小、易丢失、易损坏、难清理。 (3)工具式装配，提高了工作效率。机械化生产，减轻劳动强度、有利于文明施工。 (4)该产品拥有的自主知识产权相关国家专利16项，其中4项国家发明专利。 综上所述，该项目推动了我国模板行业的技术进步与发展，为建筑业带来了显著的经济、社会效益。 5技术发展前景 中国正处于工业化、城镇化加速发展时期，建筑业正大规模、高速度地发展。中国的建筑规模占了整个世界的45%。近年来，我国每年约新建20亿平方米建筑，预计到2020年底，全国房屋建筑面积将新增400亿平米。我国建筑设计以钢筋混凝土为主体。在现浇混凝土结构工程施工中，建筑模板（包括支架）是必不可少的重要工具。模板(包括支架)工程，一般占混凝土结构工程造价的30%以上，占结构工程用工量的35%，占工期约55%。实践表明，由于采用全钢大模板施工，施工速度快，工程结构整体性好，混凝土表面平整光洁，避免了墙面抹灰湿作业，缩短了工期，机械化程度高，大大减轻了工人劳动强度，具有良好的综合技术经济效益。拼装式全