关于数控车加工工艺常规的研究.docVIP

关于数控车加工工艺常规的研究 　　[摘 要]随着改革开放的不断深入，我国的科学技术也在不断的发展和进步，数控技术已经成为现代制造的核心，受到了广泛的关注和认可，应用范围也逐渐扩大，在一定程度上改变了人们的生产、生活，本文通过如何制定加工方案来论述数控车加工工艺的研究。 　　[关键词]数控车；加工工艺；流程 　　中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）14-0251-01 　　引言 　　数控车床的应用范围很广，它是一种自动化车床，不但能够很好的完成直线和圆弧插补等高精度工作还可以用于直线圆柱、圆弧和斜线圆柱的部件生产，数控车床在加工的过程中拥有一定的优势，在加工的过程中可以自动变速，同时数控车床与普通车床相比加工工艺范围更加广泛，甚至可以加工高精密度的螺纹。数控车床比普通车床的优势还在于它不仅可以应用于工业生产还可以在航天航空等高精尖领域中运用。由于数控车的加工过程在加工程序的控制下是自动化的，所以对加工程序的精确度要求很高，不能有丝毫的差错，否则会导致零件的不合格，这就要求在编写数控加工程序之前要灵活掌握工艺流程。 　　1 数控车加工工艺流程 　　1.1 如何制定加工方案 　　在制定数控车加工方案的过程中，一般都要遵循几个原则： 　　1.1.1 粗加工在先，细加工在后 　　一般情况下粗加工与细加工要结合来制定方案，粗加工在先，细加工在后，先粗加工可以在短时间内去除掉毛坯的加工余量，但是尤其要注意细加工后与量的均匀性，这样不但大大的提高了效率还满足了精加工的质量。粗加工与细加工相结合主要是为了使工程表面没有缺陷，使零件的质量和尺寸达到精确的标准。但是有一点要注意，为了避免零件表面有划痕和滞留的刀痕，精加工的最后一刀工序一定要连续完成。 　　1.1.2 近加工在先，远加工在后 　　这样做的意义是不但能有效地减少空走刀的次数，还可以缩短刀具移动的距离，最终会提高生产效率。 　　1.1.3 内表面加工在先，外表面加工在后 　　这样做的好处是可以减少误差，在加工的过程中由于刀具刚性和工件刚性不足会产生缺陷，而且在加工的过程中由于振动会造成表面和形状的精密度不够，也会产生误差，这样先内表面加工后外表面加工就能有效的避免上述情况。 　　1.1.4 加工程序段最少 　　这个原则有一大好处是可以缩短编程和检查的时间，减少走刀次数和路线，有利于提高效率，降低生产成本，增加收益。 　　1.2 刀削用量 　　粗加工所遵循的原则：刀削用量要求有大的背吃刀量，还要在保证最佳切削速度的基础上根据车床动力等限制条件增大进给量。遵循这样原则的好处也是减少生产时间，提高工作效率。 　　精加工或半精加工要遵循的原则：在精加工或半精加工时的切削量要参考粗加工后的剩余量来考虑背吃刀量，粗加工之后表面的粗糙程度决定了它的进给量，精加工的切削速度要求高，这样才能提高加工的质量和经济效益。 　　切削用量包括背吃刀量、进给量、切削速度和切削宽度等方面，为了减少工作时间，提高工作效率，增加产品质量就要合理的选择这几者之间的参数关系。同时刀具的磨损程度，切削功率的大小、加工质量的好坏都会受到切削用量的影响。举例说明，如果切削速度提高20%，那么刀具的寿命会因为磨损程度相应的减少50%。一是背刀吃量。按照标准来说，背吃刀量都是有一定的依据的，都是很据刀具的刚度、工件和机床来确定，中等功率车床的背吃刀量是8-10mm，精加工的背吃刀量为0.2-0.4mm，半精加工范围是0.25-2mm。在进行粗加工时，除非遇到系统刚性不足或是余量较大的情况可以分为几次进给，否则要尽可能在一次进给时切除。第一次和第二次的背吃刀量要大些，它也有固定的公式：（工件待加工的表面直径-工件已经加工的表面直径）/2.二是进给量。进给量其实是一段位移，是工件转动一周之后车刀沿着进给方向移动的那么一段距离。进给量是数控车切削量的重要参数，进给量是通过每个零件表面的粗糙程度和加工精度并参照机械手册来确定的。粗加工的进给量依据车床进给机构和刀杆的强度等条件，还要参照背吃刀量对于不同的材料和工件尺寸来选择。精加工或者半精加工的进给量要根据表面的粗糙要求、何种材料和切削速度来确定。三是切削速度。切削速度就是刀具切削刀上的某一点相对于待加工表面在主动方向上的瞬时速度。切削速度的大小要根据进给量、背吃刀量和刀具耐磨度来衡量。它也有一定的公式，vc=πdn/1000， d表达的是零件待加工部位的直径，n表达的是主轴转速，vc表达的是切削速度。四是切削宽度。 　　1.3 刀具和夹具的选择 　　在实际的操作过程中，对刀具的选择上是有严格的要求的，要根据具体情况进行区分。粗加工要选择强度高和耐用度好的刀具，一般的刀具不符合实际需要，会造成一定的风