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大型石化码头控制系统的设计的研究 　　 摘要：文章阐述了大型石化码头通过合理的控制系统设计，进而有效的提高港口装卸效率和自动化管理水平，增强了操作安全性。 　　关键词：大型石化码头；PLC控制系统； 计算机管理系统；集中控制；火灾报警系统 　　Abstract: the article expounds the large petrochemical dock through the reasonable control system design, and improve the efficiency of port loading and unloading efficiency and automation management level, and enhance the safe operation. 　　Keywords: large petrochemical pier; PLC control system; The computer management system; Centralized control; Fire alarm system 　　中图分类号：S611文献标识码：A 文章编号： 　　改革开放以来，随着国民经济的迅猛发展，能源需求越来越大，大中型石化码头的建设日新月异。石化码头为爆炸和火灾危险环境，新工艺、新设备的应用和消防设计的高标准，需要码头控制系统设计合理，安全，先进。本文结合“湛江新建油码头工程”这一大型石化码头的工程实例，在合理设计码头控制系统，有效的提高港口装卸效率和自动化管理水平，增强操作安全性等方面进行一些探讨。 　　本工程包括一座30万吨级原油码头和3座5000~2万吨级成品油码头，主要有电动阀门、油泵、电液动装卸臂、消防炮塔、火灾报警系统等工艺和消防设备及压力、温度、气体探测等仪表。本工程通过可编程序控制器（PLC）对整个装卸作业过程进行自动控制、自动监测，并配置计算机监控与管理系统。 　　可编程序控制器（PLC）于60年代末期在美国首先出现，目的是用来取代继电器，建立柔性程序控制系统。它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序，PLC对于顺序控制有其独特的优势。大型石化码头开关量多，需要大量逻辑控制。因此本工程选用可编程序控制器（PLC）控制系统。 　　 由于码头上的受控设备及检测仪表均集中在平台上，且为爆炸和火灾危险环境，因此本工程自动控制系统采用集中控制、集中监控和集中管理结构，以便管理和使用。自动控制系统由上位计算机监控系统和可编程序控制器（PLC）控制系统组成。上位监控计算机和PLC主机设在码头综合楼4层中心控制室内，负责整个码头的控制。 　　中心控制室由可编程序控制器（PLC）和控制网络、通信设备、消防控制台、CCTV等组成。远程I/O站由各种输入、输出模块、电源模块、通讯模块和接线端子组成。远程站通过PROFIBUS-DP总线接入中心控制室PLC系统，通讯介质为光缆。 　　由于本工程规模较大，在平面布置上分成两大部分，在综合楼中心控制室配置一套控制系统PLC1，控制范围为30万吨级原油泊位和2万吨级成品油泊位；在码头工作房控制室配置一套控制系统PLC2，控制范围为2个5000吨级成品油泊位。两套系统相对独立，又通过上位计算机互相通讯。这样当某一套PLC系统出现故障，不影响其它PLC系统的运行，提高了控制系统的安全性，并且PLC系统靠近受控设备，能有效地减少电缆敷设，节省投资。每套PLC控制系统为双CPU（中央处理器）的双机热备冗余设计，这样极大的提高了控制系统的可靠性。在石化码头这样的危险和重要场所，能最大限度的保证整个工艺流程控制系统的连续性和稳定性。本工程计算机管理系统由4套上位监控计算机及软件、网络设备组成，码头控制系统通过以太网（冗余）与后方罐区控制系统进行数据通信。并通过网络与其他港口以及海关、商检、货主等驻港单位进行信息通信，实现信号共享。这样，在罐区可监察码头的主要工作状态及设备运行情况，在码头也可监察罐区的主要工作状态及设备运行情况，做到整个自动控制系统的连续，及时，可靠。 　　一、本工程控制系统包括如下方面： 　　油品流程设备电动阀门等的远程遥控和状态的集中监控； 　　管道压力、温度和流量的自动检测、监控和超限报警； 　　可燃及有毒气体泄漏情况的自动检测、监控、超限报警和紧急关阀； 　　火灾自动报警，记录，显示； 　　电液动装载臂左右、上下、前后位置的检测、监控和超限报警。 　　对于电动阀门等码头工艺流程主要设备，可以通过码头控制室监控电脑进行单机操作，进行选择流程自动控制；也可以在设备安装调试及维修时，在现场通过