金属工艺学 2章-3.pptVIP

第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 第二章 金属的凝固成形 第三节 特种铸造 * 金属工艺学 * 在生产实践中发展出一些区别于砂型铸造的其它铸造方法，统称为特种铸造（Special Casting Processes）。 常见的特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造和离心铸造等。 不同的铸造方法适应于不同的材质或不同类型的铸件。 熔模铸造是用蜡料制成蜡模，蜡模上包覆多层耐高温材料后制成型壳，加热将蜡制模样熔出，再经高温对型壳焙烧，形成浇注型腔铸造方法。熔模铸造能够获得较高精度和表面质量的铸件。 一、熔模铸造 1. 基本工艺过程 主要包括制作蜡模、结壳、脱蜡、焙烧和浇注等过程。如图2-9所示。 1. 基本工艺过程 一、熔模铸造 图2-9 熔模铸造工艺过程 a) 母模；b) 压型；c) 熔蜡；d) 制造蜡模；e) 蜡模； f) 蜡模组；g) 结壳(已脱蜡)；h) 填砂、准备浇注 2. 特点和应用 一、熔模铸造 可获得形状复杂的薄壁铸件，减少机械加工余量，提高金属利用率； 铸件表面光洁，尺寸精度高； 型壳耐火度高，适于高熔点合金的铸造，并且可批量生产。 但熔模铸造工序复杂，生产周期长，铸件尺寸和质量不能过大，一般小于25kg。 大多用于批量生产形状复杂、精度要求高或难以进行切削加工的小型零件，如汽轮机叶片、大模数滚刀等。 金属型铸造（Permanent Mould Casting）是将液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。铸型一般由铸铁或钢制作，可反复使用，减少造型的工作量。 二、金属型铸造 根据铸件的结构特点，金属型有整体式、垂直分型式、水平分型式等。 1. 金属型的结构及铸造工艺 二、金属型铸造 图2-10 活塞的金属型与金属型芯 (a) 垂直分型式金属铸型；(b) 组合式金属铸型 (a) (b) 金属型的导热快，使液体合金的充型能力下降，容易使铸件产生浇不足和冷隔。金属型无退让性和透气性，使铸件容易产生裂纹、气孔等缺陷。另外，在高温金属液体的冲刷下型腔容易损坏，因此应采取如下措施： 二、金属型铸造 1. 金属型的结构及铸造工艺 浇注前预热金属型； 浇注前应在铸型型腔内喷涂耐火材料； 分型面上应有出通气槽； 浇注后要适时分型并及时取出铸件。 金属型铸造能 “一型多铸”，免去了大量的造型工序； 内腔表面光洁，变形微小，因此铸件精度高，表面质量好； 铸件冷去速度快，凝固后铸件晶粒细小，机械强度高； 制作成本较高，加工周期长，工艺规程要求严格； 易产生白口组织。 主要用于批量大而形状简单的有色合金铸件，如铝活塞、气缸、缸盖、液压泵壳体等。 二、金属型铸造 2. 特点及应用 压力铸造(Pressure Casting)是压铸机上将熔融的金属在高压下快速压入金属型，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。压铸机分为立式和卧式两种，压力一般在50~150 MPa之间。 三、压力铸造 1. 工艺过程 图2-11 压力铸造示意图 a) 浇注；b) 压射；c) 分型 三、压力铸造 2. 特点及应用 金属液体在高速、高压下注入型腔，充型能力强，可铸出形状复杂、轮廓清晰的薄壁铸件； 铸件尺寸精度高，表面质量好，一般不需机械加工； 液体在压力下凝固，铸件组织结构细密，强度高； 生产效率高，劳动条件好。 但设备投资大、铸型制造成本高、加工周期较长、铸型易损坏。 主要用于大批量生产低熔点合金的中小型铸件，如汽车、拖拉机、航空、仪表、电器等方面的零件。 低压铸造(Low-Pressure Casting)是把铸型安放在密封的坩埚上方，坩埚中通以压缩空气，在金属液体表面形成60~150 kPa的较低压力，使金属液通过升液管充填铸型的铸造方法。 四、低压铸造 1. 工艺方法 图2