铸钢缩孔气孔系分析改善.pptVIP

铸钢缩孔气孔 不 良 分 析 改 善 为何气孔不良高 一次因 二次因 三次因 四次因 熔解浇注 熔解原物料 熔冶及出汤 砂模浇注 废钢品质 钢水除气 浇注吸气 生锈.镀锌.油脂 硅铝搅拌及静置不足 断续浇注/浇不满管 浇注系统 工艺设计 砂芯设计 钢水静压力 浇口比设计 芯头尺寸/排气 浇口杯/冒口高 浇口比设计不合理 尺寸小排气孔太少 冒口高度低位能不足 砂箱治具 砂箱选用 一模多穴距布置 砂箱尺寸偏小 各模穴间距离 砂箱砂型壁距离太近 各模穴之间距离太近 造型泥芯 砂芯涂料 砂型涂层 砂芯排气 合箱贮存 冷铁烘烤 涂层厚度及表面 砂型含水或酒精 排气孔及数量 合箱过久未浇注 冷铁外观及烘烤 涂层过厚或破损吸潮 烘烤后干燥层不足 排气孔少或堵塞 砂型吸潮或烘烤不足 冷铁生锈或烘烤不足 铸钢件气孔的成因及防治 1.铸钢气孔的形态及类型: 铸件中的气孔根据其气体来源分为：侵入性气孔.析出性气孔.反应性气孔。 这些气孔有圆球状、扁圆形和不规则形状。 针状气孔和缩松可认为是析出性气孔的一种变态形式。 不同类型的气孔分布位置不同。一般来说，因钢水含气量大而产生的析出性气孔分布于铸件的厚大部位、热节处和冒口下等处，且分布密集，由于其分布的特点，这种缺陷往往难于消除和修复。 因型砂干燥不良、含水量高而产生的侵入性气孔分布于铸件表面下一定深度的地方。这类气孔是由水蒸汽(H20 ) 和金属液内的炭(C) ,合金元素以下金属液自身含有的气体，这种气体有的以原子状态存在(O) ，有的以分子状态存在(C02,CO, H,0 , 02) 发生化学反应后形成的。这种气体在钢液中能够稳定存在，由于没有及时上升排除，进而形成气孔。带有皮下气孔的铸件可用消除后焊补的办法修复，但由于这种缺陷分布面积大，往往给清理修复工作带来很大麻烦，增加了铸件的成本。 2.气孔缺陷的形成原因: ①工艺及设计方面的原因: 芯头设计过小，排气不畅，气体进入型腔形成气孔。因为来自砂芯的气体没有通过芯头排除，而是富集于芯子周围的铸件中。另外，铸件本身形状扁薄，浇注位置低，直浇口不够高，金属液静压头小，气体不易外排而外界气体易进入金属液，就会形成气孔。 ② 砂箱及附具方面的原因: 箱带及箱壁距型壁过近，即吃砂量小，或一箱多件，相互太近，都会造成砂型太薄，妨碍气体流动，排气困难。如果上箱太浅，金属液压头不够，也容易发生气孔。因为金属液对型壁与芯子的压力与金属液的内部静压力成正比，即与直浇口或冒口的高度成正比。如金属液的静压力小于型壁界面处气体对它的浸透压，气体就会进入型腔，形成侵入性气孔。 ③砂型、泥芯和造型方面的原因: 砂型烘干层不够厚、含水量高或合箱后不能立即浇注，型腔返潮是铸件产生侵入性气孔的最主要 原因。浇注时高温金属液进入型腔，使砂型内水份蒸发，产生大量水蒸汽。如这种水蒸气的压力大于金属液对型壁的压力，水蒸气就会进入型腔形成气孔。许多铸件的下箱大面积气孔其来源主要是未烘干的地坑砂型中水蒸汽。 铸钢为何缩孔不良高 一次因 二次因 三次因 四次因 五次因 铸钢件缩孔的一般常识: 液态收缩的大小与浇注温度有关,钢液每降低100℃,体积约缩小0.78%~1.2%, 因此浇注温度越高,液态收缩越大。 1.凝固温度间隔窄的合金具有逐层凝固的特性,在顺序凝固条件下易形成集 中缩孔 2.浇注温度过高易产生缩孔 3.浇注系统.冒口.冷铁.补贴等设置不当,使铸件在凝困时得不到有效补缩 4.铸件结构不合理,壁厚变化突然,孤立的热节得不到补缩 5.冒口数量.尺寸.形状.设置部位以及冒口与铸件连接不合理,补缩效果差 6.内浇道尺寸或位置不当,使铸件不能顺序凝固或在铸件中形成局部热节 7.砂箱.芯骨刚度差,型.芯紧实度和强度低而不均,使铸件同时产生胀型.缩 沉和缩孔缺陷。 改善的对策方向 (1)尽量降低注温度和浇注速度,浇注后期的补浇要充分到位。 (2)合理设计浇冒系统,壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均 匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固,使铸件得到充分补缩。 (3)在铸件厚断面部位,合理放置内,外冷铁。 (4)尽量减少铸件的热节部位。 铸钢件冒口的设计原则 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。 在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。 冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。以下就冒口设计的原则和位置设置说明 1.冒口设计的原则 1-1.冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1-2.冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、 凝固收缩和型腔扩大量之和。 1-3.冒口和铸件需要