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1、铸件在绝热铸型中的凝固 2、金属铸型界面热阻为主的金属型中的凝固 3、水冷金属型中的铸造（非金属铸件在金属型中冷却） 4、厚壁金属型中的凝固 通过对四种不同类型铸造调节地分析。可以看出：“铸件--中间层（界面）---铸型”系统中各组元的热阻对系统的温度分布影响极大，而热阻最大的组元是传热过程中决定性因素。因此，利用该因素控制铸件的凝固是最有效的。 上述金属铸型界面热阻为主的金属型中的凝固、厚壁金属型中的凝固说明：金属型铸造完全可以用改变涂料厚度或其热物理性质控制铸件的冷却强度。 例如在生产中，铸铁件的金属型铸造就是利用涂料防止铸件产生白口。金属型铸造铝合金件中，常在冒口用的涂料中加入石棉粉增加热阻，以提高冒口的补缩效果。 以图8-13板型铸件在砂型中凝固为例，求铸件和铸型的温度场 假设：① 具有一个平面的半无限大铸件在半无限大铸型冷却。 ② 铸型和铸件的材质均匀，导温系数为定值 ③ 液态金属充满铸型后立即停止流动且各处温度均匀 ④ 坐标原点设在铸型与铸件接触面上。 1.金属性质的影响 （1）导温系数α 导温系数α大，铸件内部的温度均匀化的能力较大，断面上温度分布曲线就比较平坦，温度梯度小。 （2）结晶潜热L 结晶潜热大，向铸型传热的时间长，铸型内表面被加热温度高，使铸件和铸型界面上的温差小，温度场较平坦，温度梯度小。 （3）金属的凝固温度 凝固温度越高，界面上温差大，温度梯度大。 2、铸型性质的影响 （1）蓄热系数b2 b2越大，对铸件的激冷能力强，铸件中温度场就越陡 （2）铸型预热温度 铸型预热温度高，激冷作用小，温度梯度小，温度场平坦 3、浇注条件 浇注温度高，过热度增加，相当于提高铸型温度，温度梯度小 4、铸件结构的影响 (1) 铸件的壁厚 厚壁铸件比薄壁件含有更多的热量，当凝固层逐渐向中心推进时必然要把铸型加热到更高的温度。铸件越厚大，温度梯度就越小。薄壁件比厚壁件的温度梯度大。 (2) 铸件的形状 铸件的棱角和弯曲表面与平面壁的散热条件不同，在铸件表面积相同的情况下，向外部凸出的曲面，如球面、圆柱表面、L形铸件的外角，对应着渐次放宽的铸型体积，散出的热量由较大体积的铸型所吸收，铸件的冷却速度比平面铸件要大。如果铸件表面是向内部凹下的，如圆筒铸件内表面、L或T形铸件的内角，则对应着渐次收缩的铸型体积，铸件的冷却速度比平面部分要小。 (下面以T和L型铸件为例分析) * §8-2 铸件凝固过程的表示方法 一、铸件凝固过程的研究方法 1. 数学分析法 实质：以传热学为基础，用数学分析或近似计算方法求得铸件和 铸型的等温线随时间的移动情况，以此来了解凝固过程的 进行。 适用范围：各种假定条件下形状简单的铸件，如平板、圆柱、球体 2. 实验法 ① 残余液体倾出法 ② 直接测温法 二、铸件凝固过程的表示方法 1. 通过铸件不同时刻的温度场变化来表示其凝固过程 固相区：tts, 完全凝固的区域； 液相线：ttL,过热状态的金属液； 凝固区：tsttL Al－7.55%Si Al-12.3%Si 共晶型合金铸件的典型温度场 2. 凝固动态曲线 凝固动态曲线： 左边线：液相边界—凝固始点 右边线：固相边界—凝固终点 凝固动态曲线：表示铸件断面上液相和固相等温线由表面向中心推移的动态曲线。 §8-3 铸件凝固过程中的热传导 液态金属注入铸型以后，随即发生两个过程： 一是液态金属的温度不断下降；二是铸型受热温度上升。 实践证明，铸型的内表面温度与其接近的铸件表面温度是不同的。这个现象说明，在铸件和铸型之间存在着一个中间层。该中间层可能是由于金属收缩使铸件各方向的尺寸缩小和铸型受热后发生膨胀形成的，可能是铸型表面的涂料层，也可能是间隙和涂料兼而有之的中间层。因此，铸件与铸型之间是一个“铸件—中间层—铸型”的不稳定热交换系统。 下面分析“铸件—中间层—铸型”不稳定热交换系统在一瞬间的热交换特点。 为了使问题简化，就假设铸件是无限大的板件，其厚度（X方向）为铸型所限，长和宽伸展到无穷远，即Y、Z方向无热流，并假设系统中各组元的温度场是按直线规律分布的。 一、铸件和铸型的热交换形式 砂型、石膏型、陶瓷型材料的导热系数比金属铸件小得多，可称为绝热铸型。 铸件在绝热铸型中冷却凝固时，由于铸型导热系数小，所以铸件冷却缓慢，其断面上温差很小。同样，铸型内表面被铸件加热至很高的温度，而其外表面仍处于