车床主轴回转差测量.pptVIP

影响回转精度的因素 由于主轴的轴颈支承在轴承上，轴承又安装在主轴箱体孔内，主轴上还有齿轮或其它传动件，由于轴颈的缺陷（轴承座不圆、轴承座不对心）、轴承的缺陷（轴承内(外)环轨道不圆、轴承不对心、滚珠或滚柱尺寸有差异或缺陷等）、支承端面对轴颈中心线的不垂直、机台外部振动源造成的结构振动变形、主轴的挠曲和工具机结构的共振等原因，主轴回转中心线的空间位置，在每一瞬时都是变动的。 程序思想： 先对每个M点的坐标进行迭代搜索，找出其轨迹的最远距离（目标函数最优化）。 第二步不同的M点进行区间优化迭代，最终找出所有最远距离的最小值，即为目标M值（实现对回转中心的寻找）。主轴截面上变化范围最小的轨迹。 车床主轴回转误差测量 P张奇 P张海滨 P雷秀军 主轴回转精度的定义 把回转主轴的这些瞬间回转中心线的平均空间位置定义为主轴的理想回转中心线，而且与固定的参考座标系统联系在一起。这样，主轴瞬间回转中心线的空间位置相对于理想中心线的空间位置的偏离就是回转主轴在该瞬间的误差运动。 主轴回转误差可以分解为3种基本形式：纯轴向窜动、纯径向跳动、和纯角度摆动。其中后两者总称为主轴径向回转误差，它是影响加工误差的主要原因。 主轴回转误差运动研究目的 (1).从设计、制造的角度出发，希望通过测量研究找出设计、制造因素与主轴误差运动的关系，及如何根据误差运动的特点，评定主轴系统的设计和制造质量，同时找出产生误差运动的主要原因，以便做进一步改善。 (2).从使用的角度出发，希望找出主轴运动与加工精度和表面粗糙度的关系，及如何根据误差运动的特点，预测出工具机在理想条件下所能加工出的工件几何与表面粗糙度，给选用工具机及设计工具机提出依据。 现行主轴回转误差测试方法 目前主轴的测量主要有静态测量方法、单向动态测量法、双向动态测量法和三点测量法，这几种传统的主轴回转误差测试法，通常是以标准球的外圆表面作为测试表面，以获取轴心的运动轨迹或采用误差分离法对主轴回转误差进行评定。这几种方法虽然简单、容易实现，但测量得到的误差信号中不可避免的会包含与主轴实际回转误差不相关的误差量，如由于测量工具安装偏心、测量轴形状尺寸精度、表面粗糙度等因素所引起的误差，需要在测量后进行分离。 针对上述问题，我们以消除安装偏心为出发点，选定测试系统的误差测试方法及误差评定方法。并通过优化寻点的方式找出主轴回转截面上回转中心点的运动轨迹，用最小外接圆的评定方法对本系统所测主轴回转误差进行评定。 利用短轴避免了摆动误差，测量端面（误差敏感方向）有效避免了形状尺寸误差对测量影响。而安装偏心误差经计算用此种方法测量可以实现很小（具体见后面分析）。 测试系统硬件原理设计 测量系统由光源、透镜、光电电位器、微机等部分组成(图1)。 测量原理如下： 带“十”字形刻线的 光学元件3(如图2a所 示)装在主轴前端， 调整机构2能使元件3的平面与主轴轴线垂直，元件3随主轴一同转动。元件3上的“十”字形刻线相当于一个坐标系，称之为动坐标系。元件3上的刻线是反光的，它把光源7发出的光反射到元件5上。元件5上有“口”字形刻线，它是透光的，该刻线也相当于一个坐标系，称之为静坐标系(如图2b所示)。 如图3所示，当主 轴不转动时，元件 5上的刻线透射过 来4个静止光点K、 J、I、H，如图3a。当主轴转动时，4个光点将分别在刻线AO、OD、DB、AB上移动，如果记录下光点K、J、I、H变化的位置，也就确定了动坐标系uo’v的中心点o’在静坐标系xoy上的位置。通过光电电位器6、测试电路、微机来记录光点的位置变化。 图3a中，设光点K、 J、I、H在静坐标系 xoy上的坐标分别是 (x1,y1)、(x2,y2)、 (x3,y3)、(x4,y4)，则可写出动坐标系坐标轴M、移在xoy中的直线方程 (1) 由式(1)可求得坐标轴u、v的交点o’在xoy中的坐标(x0,y0) 。设M点在动坐标系uo’v中的坐标为(u,v)，在静坐标系xoy中的坐标为(x，y)，见图3b，则有坐标变换式 式中α —