3-3影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施教学课件.ppt

四、控制加工表面质量的措施 五、影响加工硬化的主要因素有刀具几何参数及磨损，切削用量和工件材料等。 2.刀具几何参数 主要是γo、αo和rn。前角γo越大，切削变形越小，加工硬 化程度N和硬化层深度Δhd均减小（图4-63）；后角αo越 大，与后刀面的摩擦越小，加工硬化越小；刃口钝圆半径 rn越小，挤压摩擦越小，弹性恢复层Δhd越小，硬化层越 小(见图4-64) 3.刀具磨损 图4-65显示了刀具后刀面磨损对冷硬的影响。由图可见， 刀具后刀面磨损宽度VB从0增大到0.2mm，表层金属的显微硬度 由220HV增大到340HV，这是由于磨损宽度加大后，刀具后刀 面与被加工工件的摩擦加剧，塑性变形增大，导致表面冷硬增大 。但磨损宽度继续加大，摩擦热急剧增大，弱化趋势变得明显， 表层金属的显微硬度逐渐下降，直至稳定在某一水平上。 4.工件方面 研究表明，工件材料硬度越低、塑性增 大，加工硬化程度N和硬化层深度Δhd越大。就结构钢 而言，含碳（C）量少，塑性变形大，硬化严重。如： 切削软钢N=140%～200%。 5.切削用量vc、f对加工硬化的影响如图4-66、图4- 67所示。 通常加大进给量时，表层金属的显微硬度将 随之增大。这是因为随着进给量的增大，切削力也 增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬程度增大。 切削速度对冷硬程度的影响是力因素和热因素综合 作用的结果。当切削速度增大时，刀具与工件的作 用时间减少，使塑性变形的扩展深度减小，因而有 减小冷硬程度的趋势。但切削速度增大时，切削热 在工件表面层上的作用时间也缩短了，又有使冷硬 程度增加的趋势。 切削深度对表层金属冷作硬化的影响不大。 控制加工硬化的措施 1）选择较大的刀具前角γo和后角αo及较小的 刃口钝圆半径rn。 2）合理确定刀具磨钝标准VB值。 3）提高刀具刃磨质量。 4）合理选择切削用量，尽量选择较高的vc和 较小的f。 5）使用性能好的切削液。 6）改善工件的切削加工性。 (二) 影响车削表层金属残余应力的工艺因素 研究结果表明，车削时表面残余应力的数值在200～ 800MPa范围内变化，使用磨削的车刀加工时，残余应力 可达1000MPa。残余应力的深度．在速度高和负前角γ＝ －30℃时，可以达到0.65mm。 1.切削速度和被加工材料的影响 用正前角车刀加工45钢的切削试验结果表明，在所用 的切削速度下．工件表层金属均产生拉伸残余应力，这说明切削热因素在切削过程中起主导作用。 在同样的切削条件下加工18CrNiMoA钢时，表面残余应 力状态却发生了变化。图4－20是车削18CrNiMoA钢工 件的残余应力分布图。 2.进给量的影响 加大进给量，会使表层金属的塑性变形增加，切削 区发生的热量也将增加。加大进给量的结果，会使残 余应力的数值及扩展深度均相应增大。 3．前角的影响 前角对表层金属残余应力的影响极大，图4-2l是车 刀前角对残余应力影响的试验曲线。以150m／min 的切削速度车削45钢时，当前角由正值变为负值或继 续增大负前角，拉伸残余应力的数值减小(图a)。当以 750m／min的切削速度车削45钢时，前角的变化将 引起残余应力性质的变化。刀具负前角很大时，表层 金属发生淬火反应，表层金属产生压缩残余应力(图b) (三) 影响磨削残余应力的工艺因素 1. 磨削刚用量的影响P243 2．工件材料的影响 一般来说，工件材料的强度 越高，导热性越差、在磨削时表面金属 产生拉伸残余应力的倾向就越大。炭素 工具钢T8比工业铁强度高．材料的变形 阻力大，磨削时发热量也大，且T8的导 热性比工业铁差，磨削热容易集中在表 面金属层．再加上T8的塑性低于工业 铁．因此磨削碳素工具钢T8时，热因素 的作用比磨削工业铁明显，表层金属产 生拉伸残余应力的倾向比磨削工业铁 大，如图4－23所示。 (四) 工件最终工序加工方法的选择 工件表层金属的残余应力将直接影响机器 零件的使用性能。一般来说，工件表面残余 应力的数值及性质主要取决于工件最终工序 的加工方法。因此，工件最终工序加工方法 的选择至关重要。 如何选择工件最终工序的加工方法，须考 虑该零件的具体工作条件及零件可能产生的 破坏形式。 工件表层金属的残余应力将商接影响机器零件的使 用性能。一般来说，工件表砸残余应力的数值及性质主 要取决于工件最终工序的加工方法。因此，工件最终工 序加工方法的选择至关重要； 如何选择工件最终工序的加工方法，须考虑该零件 的具体工作条件及零件可能产生的破坏形式。 在交变载荷的作