培训数控原理与数控机床.pptVIP

实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 实施 　　(2) ?1959年数控系统中开始广泛采用晶体管和印刷电路板，数控系统跨入第二代。第二代数控系统体积缩小，成本有所下降。从1960年开始，其他一些工业国家如德国、日本等都陆续开发、生产并使用了数控机床。 　　(3) ?1965年出现了小规模集成电路，数控系统发展到第三代。第三代数控系统不仅体积小、功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降。1967年，英国首先把几台数控机床联结成具有柔性的加工系统，这就是最初的柔性制造系统(FMS)；之后，美国、日本也相继进行了开发和应用。 以上这三代数控系统主要由电路的硬件和连线组成，称为硬线数控系统，具有很多硬件和连线特点，电路复杂，可靠性不高。装有这类数控系统的机床称为普通数控机床(NC)。 　　(4) 随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降，小型计算机开始取代专用数控计算机，使数控系统进入了以小型计算机化为特征的第四代，数控的许多功能由软件程序来实现。1970年，这种系统首次出现在美国芝加哥国际机床展览会上。 　　(5) ?1974年，以微处理器为核心的数控系统问世，标志着数控系统进入第五代。30多年来，微处理器数控系统的数控机床得到了飞速的发展和广泛的应用。 （6） 1990年开始，数控系统转向基于pc机，进入到第六代。 　　第四、五、六代数控系统主要由计算机硬件和软件组成，通常称为计算机数控系统(CNC) ；又由于其利用存储在存储器里的软件控制系统工作，因此也称为软件数控系统。这种系统容易扩大功能，柔性好，可靠性高。 　　数控系统经过50多年的不断发展，功能越来越完善，使用越来越方便，可靠性越来越高，性能价格比越来越好。以FANUC为例，1991年开发成功的FS15系统与1971年开发的FS220系统相比，体积只有后者的1/10，加工精度提高了10倍，可靠性提高了30倍以上。新一代数控系统技术水平的提高，促进了数控机床性能的提高：数控机床的控制轴数已从单轴的点位控制、两轴联动发展到五轴以上的联动；许多数控机床具有自适应控制、自动检测、软件精度补偿、自动换刀、自动交换工件、动态加工图像显示、现场编程、机床故障自诊断等功能；某些机床还带有自动监控刀具破损、磨损、切削振动、主轴功率超载监控等装置。 2．数控机床和数控系统的发展趋势 1) 高速化 　　速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。高速切削可以减小切削深度，有利于克服机床振动、降低传入零件的热量及减小热变形，从而提高加工精度，改善加工表面质量。新一代高速数控机床的车削和铣削的切削速度已达到5000～8000 m/min以上，主轴转速在30 000 r/min以上(有的高达100 000 r/min)，数控机床能在极短时间内实现升速和降速，以保持很高的定位精度；工作台的移动速度，在分辨率为1 μm时，可达100 m/min以上，在分辨率为0.1 μm时，可达240m/min以上；自动换刀时间在1秒以内，工作台交换时间在2.5秒以内，并且高速化的趋势有增无减。 　　目前，数控系统采用更高位数、频率的处理器，以提高系统的运算速度；采用超大规模的集成电路和多微处理器机构，以提高系统的数据处理能力；采用直线电机直接驱动工作台的直线伺服进给方式，使其高速度和动态响应特性相当优越；为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴的一体化；主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式；目前陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。 　　2) 高精度化 　　数控系统带有高精度的位置检测装置，并通过在线自动补偿(实时补偿)技术来消除或减少热变形、力变形和刀具磨损的影响，使加工一致性的精度得到保证，进一步提高了定位精度。普通数控加工的尺寸精度通常可达5 μm，精密级加工中心的加工精度通常可达1 μm，最高的尺寸精度可达0.01 μm。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出新的要求。新材料、新零件的出现以及更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，是适应现代科技必由之路。　 　　3) 多功能化 　　数控机床的发展已经模糊了粗、精加工工序的概念，加工中心的出现打破了传统的工序界限和分开加工的工艺规程。配有自动换刀机构(刀库容量可达100把以上)的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工。现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同