工件在数控机床上的装夹幻灯片课件.pptVIP

工件在数控机床上的装夹; 图3—1就是在车床四爪卡盘上用百分表找正定位。使本工序加工的内孔，能和已加工过的外圆保持较高的同轴度。 ;3．2 机床夹具概述;3、按专门化程度可分类 （1）通用夹具 是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。这类夹具作为机床附件，由专门工厂制造供应，主要用于单件、小批生产。 （2）专用夹具 是指专为某一工件的某一加工工序而设计制造的夹具。这类夹具结构紧凑，操作方便，但当产品变换或工序内容更动后，往往就无法再使用，因此主要用于产品固定、工艺相对稳定的大批量生产。 （3）组合夹具 是指按一定的工艺要求，由一套预先制造好的通用标准元件和部件组装而成的夹具。它在使用完毕后，可方便地拆散成元件或部件，待需要时重新组合成其他加工过程的夹具，如此不断重复使用。这类夹具具有缩短生产周期，减少专用夹具的品种和数量的优点，适用于新产品的试制和多品种、小批量的生产。 （4）可调夹具 是指加工完一种工件后，通过调整或更换个别元件就能装夹另外一种工件的夹具，主要用于加工形状相似、尺寸相近的工件。它兼有通用夹具和专用夹具的优点，多用于中小批量生产。 （5）自动夹具 是指具有自动上、下料机构的专用夹具;3．2．2 机床夹具的组成;从该例子可以看出，数控机床夹具一般由以下几部分组成。 （1）定位装置 定位装置是由定位元件及其组合而构成，用于确定工件在夹具中的正确位置。常见定位方式是以平面、圆孔和外圆定位。图3—2中的圆柱销11、菱形销10等都是定位元件。 （2）夹紧装置 夹紧装置用于保持工件在夹具中的既定位置，保证定位可靠，使其在外力作用下不致产生移动，包括夹紧元件、传动装置及动力装置等。图3—2中的压板2、螺母3和7、垫圈4和5、螺栓6及弹簧8等元件组成的装置就是夹紧装置。 （3）连接元件 这种元件用于确定夹具与机床工作台或机床主轴的相互位置的正确性。如图3—2中的定位键9。 (4) 夹具体 用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，以保证夹具的精度、强度和刚度。 （5）其他元件及装置 按照不同工件的不同的加工要求，夹具上还可能有其他组成部分，如确定工件与刀具相对位置并引导刀具进行加工的引导元件；被加工元件需要分度时的分度装置；以及上下料装置、排屑装置、顶出器等。 ;3．3 工件的定位; 图3—4工件的六点定位 (a)长方形工件 (b) 盘类工件 (c) 轴类工件;3．3．2 限制工件自由度与加工要求的关系;3．3．3 六点定位原理的应用 1.完全定位与不完全定位 （1）完全定位;（2）不完全定位 ;2．过定位与欠定位 （1）欠定位;（2）过定位;3．3．4 定位与夹紧的关系;3．4 定位基准的选择;2．? 工艺基准 ;（3）测量基准 是测量工件的形状、位置和尺寸误差时所采用的基准 ;图3—14是各种基准之间相互关系的实例 ;3．4．2 定位基准的选择 1．粗基准的选择原则;图3—15 套筒粗基准的选择 ; 图3—18 床身导轨面的粗基准的选择 ( a ) 正确 ( b )不正确;2．精基准的选择原则;（2）基准统一原则 同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。 （3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 （4）互为基准反复加工原则 为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有小而均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准反复加工原则。 ;（5）便于装夹原则 所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。因此，精基准应选择尺寸精度、形状精度较高而表面粗糙度值较小、面积较大的表面。 ;3．辅助基准的选择;3．5 常见定位元件及定位方式 ;2．可调支承 可调支承用于工件定位过程中，支承钉高度需调整的场合，如图3—26所示。可调支承大多用于毛坯尺寸、形状变化较大以及粗加工定位，以调整补偿各批毛坯尺寸误差。一般不对每个工件进行一次调