AGV立体库系统在焊接材料行业的集成应用.docxVIP

AGV、RGV、立体库在焊接材料行业的集成应用 本文是AGV小车、RGV穿梭车、自动化立体库物流系统在焊接材料行业的应用案例。该物流系统通过MES、AGV、RGV、立库的集成，利用RFID识别技术，实现焊芯从装料、转运、入库、储存、出库转运至用料生产线的自动物流作业，并按生产指令、焊芯规格品种进行分类存取。 一、项目背景和需求 焊接材料的生产物料具有多品种、大批量等特点，原材料主要有盘条、粉料等，半成品有焊芯、湿粉等物料，物料特点是体积大、质量重、转运频次高、转运量大，因此要满足大西洋焊接产业园生产需求，必须设计一套适用于实际生产的有效自动物流系统。本项目是焊条半成品（焊芯）的自动物流输送系统的集成和应用。 焊芯的生产流转工序要经过切丝装料、转运入库、出库、转运至用料生产线使用。 传统物流存在的问题：以前，焊芯的转运主要依赖人工，采用人工液压车或带轮子的焊芯装料车搬运，需要人工拖动物料转运到各生产线在用工位，转运距离长，加之物料体积重量大，因此人工劳动强度大，物流输送效率极低。焊芯的存放方式只能在地面堆放，占地面积大，且无法规范管理，人工统计、物料盘点困难，耗时易出错。 新物流系统的需求：焊接产业园规划有17条焊芯生产线，日生产焊芯约500t，多品种规格且产地号不同的焊芯需要及时转运入库暂存，等待涂压生产线使用，从焊芯装料位置到使用生产线工位，距离可达500m，并且拉切工序与涂压工序厂房地面有2m高差，依靠人工转运、地面存储的方式无法适应产业园生产物料的高负荷转运及信息管理。 因此，根据生产要求，需建立一套快速、准确、可靠、稳定的自动化物流系统用于转运焊芯，对焊芯的装料、搬运、入库、存放、投料，以及搬运工具、物流设备、搬运方法、输送节拍等进行合理规划、设计、布局，实现焊芯转运的自动物流模式。 二、技术难点 在该项目中，如何解决好装料后快速转换载具、物料暂存，如何实现物流与生产设备精准有效协同工作方式，实现各物流系统之间有效兼容，是比较大的技术难点。 一是必须同时满足自动装料、存储、转运、卸料的不同需求。 二是物料品种信息多，生产需求复杂多样，信息更新快速，信息量大。 三是物流设备为多个系统集成，管理控制系统的集成难度较大。 四是国内外无实际案例和技术可学习借鉴，如何贯通整个物流流程、实现各个位置的功能，均需自主设计。 三、设计方案 1.设计思路和规划 焊芯自动物流系统主要完成焊芯从装料、暂存到使用的全线自动转运流程， 物流系统设计通过生产中央控制系统的统一管理，接受MES指令调度RGV、立库、AGV系统自动完成焊芯运送任务，利用RFID自动识别技术，准确读取物料信息及生产物流过程中的各项信息数据，自动完成焊芯装料转运、入库储存、出库转运至用料生产线的物流作业流程，采用输送机、RGV有轨穿梭车、立库、提升机与AGV联合应用方案，通过管理控制系统的集成，物料信息记录和跟踪，保证物料转运，实现整个流程自动无缝对接。 2.物流布局方案 焊芯自动物流系统布局，根据物料生产转运需求，按照厂房的立体空间层次而设计，装料区与用料区有2m高差，设计用提升机完成焊芯在6m地面与4m地面之间垂直方向的输送，与立库出口输送设备相配合。该系统以自动立库为物流中心点，作为物流控制核心环节，集成前后工序的出入库物流输送设备，协同RGV、AGV物流系统作业，使输送过程实现全自动化。 装料区：焊芯装料入库（空料斗出库——装料——满料入库）。 储存区：立库存储，自动完成焊芯存取、出入库任务，利用RFID识别进行物料信息和库位管理。 用料区：焊芯出库使用（满料斗出库——用料——空料斗回库）。 3.物料载具方案 装料载具设计为焊芯料斗，尺寸为680mm(L)×900mm(D)×950mm(H)，满载重量1.2t，上部料斗宽度按照不同焊芯长度规格设计，可装载五种焊芯规格：φ2.0mm、φ2.5mm、φ3.2mm、φ4.0mm、φ5.0mm和长度为300mm、350mm、400mm、500mm的焊芯；底托盘设计为标准尺寸，可满足输送机、RGV、AGV、立库不同物流转运方式的要求。 4.信息流转方案 利用射频识别技术（RFID），选用高频RFID作为信息载体，在焊芯料斗上安装两个RFID载码体TW-R50-B128（标准128bytes），同一个料斗上的两个RFID载码体绑定ID使用，用于物料信息识别。 （1）RFID选择依据： ①RFID具有物流管理、物料资产信息管理、溯源等多方面的功能和优势，可满足焊芯物流信息流转追溯及库存信息管理。 ②RFID读头选用TNLR-Q80-H1147（长距离），非接触方式读取，阅读速度快。 ③ 焊条生产过程中避免不了粉尘污染，