精益生产案例（修订版）.pptVIP

1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： ⑴空手 ⑵抓 ⑶搬运 ⑷调整角度 ⑸拆分 ⑹使用 ⑺组合 ⑻松开手 2、第2类动作 ⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备 3、第3类动作 ⑴保持 ⑵不可避免的待工 ⑶休息 4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。 基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。 动作分析法的改善实例 1、动作研究实例展示： （1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。 按型号统计各工序时间发现： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。 1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步 2、员工拿取定扭工具需跨两步 分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？