Rockwell自动化技术在回转窑控制系统中的应用.doc

Rockwell自动化技术在回转窑控制系统中的应用 ? rockwell自动化技术在回转窑控制系. 中国铝业青海分公司韩敏青海大学水电系刘春艳 摘要：针对回转窑煅烧过程的工艺特点及技术要求，本文介绍了应用Rockwell自动化技术成功实现其优化控制过程的方法。叙述了其控制系统的结构、功能和以降低烧损率为目标的控制策略。达到了石油焦煅烧生产过程的优化控制、优化运行效果。 1引言 石油焦煅烧工艺控制比较复杂，产品产量、质量及煅烧实收率完成情况受煅烧带温度、煅烧带位置、挥发份浓度、氧气浓度、窑头窑尾负压、燃料补给量、物料运动速率等各项工艺参数及窑内工况的综合影响，就煅烧实收率而言，由于没有一套完善的窑内情况自动化监控系统，煅烧温度、煅烧带位置、挥发份浓度、氧气浓度、窑头窑尾负压、燃料补给量、物料运动速率等各项工艺参数不能达到良好配置，在实际生产中，只依据操作人员的实际经验进行调整，往往存在煅烧带温度，窑头窑尾负压，给料量，窑体转速，二三次风及燃料配比，煅烧带稳定性等不合理，不规范现象。易造成煅后焦热处理波动较大，煅后焦真比重、电阻率、CO2及空气反应速率、晶体尺寸等指标存在较大波动，直接影响到阳极理化性能，如果石油焦热处理不充分，煅后焦比电阻偏高对阳极真假比重、导电率、抗热震性能等都会带来直接影响；石油焦热处理过于充分，将加大煅后焦的抗氧化性能。阳极在电解槽内选择性氧化现象更加突出，同时对燃料消耗，煅烧实收率，阳极导热率，焦子空隙度等带来不利影响。也对产量、窑内衬寿命、沉降室寿命、燃料消耗、窑尾烟气净化、窑体转动、机械设备运转都带来不利影响。因此，对于降低生产成本、提高产品质量、减少环境污染和资源消耗只能通过全流程自动控制系统的优化设计来实现。采用计算机控制系统是对竖炉焙烧过程实现成功控制的关键，采用新的合适的控制结构过程综合自动化系统是解决上述问题的关键。采用过程控制、过程优化的综合自动化系统。 2煅烧过程自动化系统实现 回转窑煅烧过程控制系统是料场均匀化的石油焦和辅助物料通过检验合格后，经过煅烧窑自动监测系统和人工操作系统将原料(煅烧前石油焦)输送至煅烧回转窑中进行煅烧。在回转窑煅烧过程中，利用燃烧装置和煅烧过程优化监控，对物料煅烧过程及回转窑煅烧区域温度进行控制，使煅烧窑内的物料按照预定的曲线升温，从而使石油焦在预定的温度曲线下完成焦化过程。辅助控制系统是冷却窑实施内喷水全自动调节，外喷水比例调节，原料库和余热锅炉等部分实现在线监控。 2.1回转窑煅烧主要技术参数 回转窑煅烧控制系统是对整个煅烧过程工艺实行监控，根据工艺规范和回转窑的煅烧温度需求，进行动态调节控制，使其在工艺要求的升温曲线和负压范围内对回转窑内的石油焦进行干燥、加热、煅烧和冷却段的控制。并对煅烧过程优化燃气配置功能。回转窑实际控制点和测量点如图1所示；其煅烧过程中工艺技术参数如表1所示。 表1 6t/h回转窑煅烧过程主要技术参数 图1回转窑控制点和测量点示意图 在回转窑大窑正常生产情况下，系统的调节器众多，仅依靠独立闭环的单回路控制系统是不可能实现最优生产控制的。另外，主要调节对象(变频器、负压挡板执行机构、余热锅炉的给水控制阀门等装置控制)都是动态调节，其动态特性决定了它的控制复杂性，且生产工艺对调节质量的要求又较高。因此，只有采用多回路控制系统才能完成回转窑的最佳生产状态调节控制任务。 2.2总控制系统结构 随着炭素生产过程回转窑控制技术的改进，其过程控制向着大型、连续和多复合功能方向发展，对生产工艺操作规程的要求更加严格，参数间相互关系更加复杂。产品的品质指标的不断提高，直接要求控制系统的精度和功能均要有较大的提升，同时对能源消耗和环境污染也有明确的限制。在这种情况下，回转窑控制系统必须采取新型控制方式--多回路控制系统。回转窑煅烧过程控制系统结构如图2所示。 图2总控制系统结构图 2.3控制策略 回转窑控制系统调节对象的动态特性决定了其控制的复杂性，而工艺指标对调节质量的要求又很高。从回转窑控制单元器件而言，调节对象的动态特性虽然并不复杂，但控制的关联性却高度集中，故单回路控制系统(是指用1个调节器、1个输入信号、1个闭环控制。)难以满足工艺生产要求。 在回转窑多回路控制系统中，关键的控制方式是由多个测量值、多个调节器、补偿器和解耦器等组成多回路控制系统。在回转窑多回路控制系统中，采用串级控制是改善调节过程较为有效的方法。回转窑控制系统中，煅烧带为主控制调节，二次风变频调节量和三次风变频调节量为副控制调节。 物料自回转窑尾部下料溜子进入窑体，经煅烧后从窑头底部排料口排出，其煅烧过程中产生的热量在负压作用下经过沉降室，进入余热锅炉系统，再通过除尘器、烟道外排。为了保证煅烧产品质量，必须严格控制挥发分最大析出温度和煅烧最高温度。为此，采用负压挡板开度和二、