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砂砾胶结岩洞室爆破的探讨 　　摘要：目前洞室爆破资料大部分介绍在硬岩情况下的爆破施工技术，很少涉及胶结程度较低的软岩洞室爆破。根据本工程已进行的40多万m3砂砾胶结岩洞室爆破的经验数据，在本文中进行了一些叙述、总结。软岩洞室爆破与硬岩中进行洞室爆破相比，具有较大的差异。 　　关键词：砂砾胶结岩；破裂半径； 压缩圈；洞室爆破 　　中图分类号：O643.2+23文献标识码：A文章编号： 　　 　　引言： 　　爆破是一种很复杂的化学物理过程，曾有过各种各样的理论及计算方法，本次爆破试验的主要目的是确定炸药单耗q，为了尽可能地降低爆破成本，选择炸药单耗为0.4 kg/m3。本次爆破最小抵抗线为7m，不藕合系数为6，总装药量Q=ekw3，由于使用2号岩石炸药，取e=1.0，将各数代入上式，得Q= 137kg。爆破后，松散岩体向前移动最大距离约10m，上破裂半径处岩体下落约2m。料场爆破要求为：松动砂砾胶结岩体的胶结结构，以便进行挖装作业。 　　1．工程概况 　　大坝下游堆石区以外为盖重区，填筑工程量为72.6万m3。盖重料填筑技术要求为：填筑料最大粒径≤1200mm，小于5mm的颗粒含量不大于30%，压实后干容量≥2.0t/ m3。根据此技术要求，在下游料场覆盖层进行现场取样，各种指标均满足设计要求，故将下游料场覆盖层砂砾料作为盖重料料源。在进行开挖时发现，料场岩性为砂砾胶结岩，结构致密，用挖装机械无法直接挖装。因此，必须先对料场岩体进行爆破作业，使岩体胶结结构发生破坏，然后才能进行挖装作业。 　　2．爆破方案选择 　　 根据现场施工条件，可采用深孔梯段爆破和洞室爆破两种方案，两种方案各有优缺点。本工程决定使用洞室爆破进行料场开采。该料场砂砾胶结岩为软岩，胶结程度相对较低，易于进行洞室巷道掘进，并且洞室掘进成本远低于钻孔成本；料场距各种建筑物、构筑物及生活区较远，爆破安全问题较易处理；洞室爆破规模大，可满足盖重区填筑强度的要求。砂砾胶结岩实际上是土夹石，只不过土与砂砾石结合致密，相互胶结在一起。因此只需要进行松动爆破，将胶结体变成松散体，便于挖装就可以了。 　　3．爆破参数的探讨 　　盖重区已填筑将近30万m3，大约25万m3的盖重料进行了爆破作业。洞室最大装药量为6t，同时进行了抛掷爆破、松动爆破施工。对已进行爆破作业的成果进行整理，发现了一些砂砾胶结软岩进行洞室爆破不同于硬岩的一些规则。 　　3.1药室间距 　　对于硬岩洞室爆破，同层药室间距一般应满足下式，即a≤0.8～0.9w这样才能保证两药室之间不留岩埂，以利开挖。对于土夹石胶结岩来说，药室间距可远大于上式计算值，根据爆破成果来看，a=1.8～2.5w时,两药室间仍没有明显的岩埂。砂砾石胶结岩体中，砾石与土的胶结程度相对较低，在爆破冲击波及地震波的强烈作用下，容易破坏胶结岩之间各种成份的相互胶结作用。尽管两药包之间的间距较大，两药包间的岩体仍然会遭到破坏。因此对于一些软岩中进行的抛掷洞室爆破，可以考虑药包间的间距大于3.0w，在装药量一定的情况下，要增大单次爆破工程量，从而达到降低炸药单耗，降低施工成本的目的。 　　3.2W/H比值选择 　　根据一些工程的实践经验，合理的W/H（H 为药包上方覆盖层厚度）值一般控制在0.6-0.8之间。W/H越小，属于“崩塌”的部分就越大，如果山体完整，崩塌部分必然会出现大量的大块石，增加二次爆破工程量，增加施工成本。有时岩体还会出现倒悬体，对施工人员及设备造成极大的安全威胁。对于大规模的倒悬体，处理成本很高，有时甚至无法处理。在盖重料洞室爆破开采过程中，W/H值一般控制在0.25～0.4之间，也取得了良好的效果。对于砂砾石胶结岩来说，选择较小的W/H值可以显著增加单次爆破工程量。 　　3.3药包最小抵抗线W 　　选择药包的最小抵抗线W，是布药的核心问题。对于本工程砂砾胶结石来说，每次爆破只布置1-2个药包，因此一般适当的增大最小抵抗线，以相应地减少洞室开挖工程量。药包最小抵抗线一般为20～25m，由于不存在四周岩坎的问题，只需松动爆破后，便可进行挖装施工，不存在大块石的问题。 　　3.4保护层厚度 　　洞室爆破每次爆破用药量大，爆破作用强烈，对围岩的破坏很大，因此必须预留足够的边坡保护层。炸药爆炸后，产生强烈的冲击波作用于药室壁面上。由于冲击波的峰值压力远大于岩石的抗压强度，药室外一定范围内的岩体被击碎，形成压缩圈。压缩圈半径由公式RY=0.062(Qu/Δ)1/3求得(其中Q=3000～6000kg，Δ=0.8～0.85，U=150～250)。根据本工程的特点，取U =200，代入上式，得RY=5.58～7.02m。边坡保护层厚度一般预留8～10m，可保证边坡的稳定。 　　3.5爆破漏斗作用半径