北京BBDC项经验总结.pptVIP

质量管理总结 1. 监督的功能—飞行检查,日常5S等检查 2.纠正防错的功能—PCR,PRR报告跟踪纠错 3. 质量体系的保证—VDA6.3 /QS9000/TS16949的体系保证(编写流程.SOS,JIS) 质量管理总结 一级文件.管理手册 二级文件.运作流程+岗位职责 三级文件 工作指导书(SOS) +JIS 四级文件. 记录 质量管理总结 KPI指标和360度考评的结合 KPI指标的制定 1.需要对KPI指标进行细分.内部KPI+外部KPI 2.KPI指标可归纳为质量,安全,运作,成本等 3.KPI指标一定需要数据的支持.所以日常的日报工作非常重要 4.KPI指标需要质量部门及综合部门等共同监督实行 5.KPI指标数据来源需要有详细的规定 6.需要文员汇总成一定的表格格式(可视性) KPI指标监督执行使用360度考评方法(数量化)和绩效奖金挂钩 拉动库存设计原理 规 划 总 结 Σ 规 划 Logistic 计划环 物流操作执行环 单证执行环 监督反馈环+帐务 计划职能 物流运作职能 库控/质量监督职能 运营结构之我见 外因刺激 监督指导 飞行检查,盘点等 库存量 = BBDC加拨数+为生产波动准备的箱数+周转时间所需的箱数 + Max{(COSCO最小库存 + 线边最小库存 + 在途库存 ) , 紧急响应时间} 所需的箱数 最大库存 =一个间隔时间最大的送货频次所需的箱数+ BBDC加拨数+为生产波动准备的箱数+周转时间所需的箱数+ COSCO最小库存 所需的箱数 最小库存： If COSCO最小库存 + 线边最小库存 + 在途库存 紧急响应时间 COSCO最小库存 ＝ 1箱 If COSCO最小库存 + 线边最小库存 + 在途库存 紧急响应时间 COSCO最小库存 ＝紧急响应时间- 线边最小库存 – 在途库存 所需的箱数 原理说明: MAX、MIN的设置 小件：在现场无Min/Max，是根据投出的看板卡的张数送料。但在COSCO有Min/Max。 大件：Min是一份紧急响应时间的库存 Max = Min + 一份最大间隔时间的库存 大件：物料在DOCK卸货－送料至库位（默认为0.5Hour） 小件：扔出看板卡－物料送到线旁（默认为2.5Hour） COSCO FLOWRACK 库存分析 根据以上原理分析并结合目前在康化路仓库紧急响应时间得到 公式1 线边最低库存Min=(a小时累计出货/a)*库存最小周转时间=JPH * 最小响应时间Leadtime 公式2 最小分拨数=最佳拉动量 =线边 库存低限min ≤（计划用量 + 库存低限 – 现有库存量）≤库存高限 库存低限min必须得到保证，库存高限在采购时只作参考。 现有库存量 = 现有实物存量 + 在途库存量 现有实物存量 = 已登帐库存量 计划用量 = （日均销量 × 预计在途天数 + 客户最新订购量）× 管理误差率 管理误差率应大于1 注: 1.拉动频次2次(每4小时) 2.线边最小响应时间为(在途运输时间+装车及分拣准备时间+线边拉动周期固定间隔+线边库存最小周转时间)*安全系数 a.在途运输时间 40-60min b.准备时间---装车及分拣 20-40min c.线边拉动周期固定间隔时间=0(每次拉动间隔没有停顿,时间=0) d.线边库存最小周转时间=线边一次补货时间(Milkrun补货时间)=30min-60min(视BBDC补货情况) 共计90min—160min 若加上宽放,紧急响应时间在3-4小时左右 根据公式1, 理论的线边最低库存为 10*2=20辆 每次补货量=min=20辆 (经过实际放大后应为MIN=30, MAX=90, 补货点可设在30或60,补货量固定=30) MIN=30, MAX=90,是一种拉动报警模式的补货方式,当低于MIN时补至最高 根据公式2, COSCO的分拨计划(拉动间隔)最小分拨数为2-3小时(2*10=20辆份,调整后为30辆份),也就说理论上任何BBDC的工厂(BIW,PAINT,TCF),都不能低于2-3小时的拉动,但由于运输延迟,及线边补货周期不确定,拉动间隔绝至少在3小时以上, 即每次COSCO分拨数必须大于等于30辆,这样就确定了FLOWRACK的最低库存在4小时保证大小件V2 MAX120辆份是必须的 COSCO FLOWRACK 库存分析 JPH=10 补货计划实施条件 条件1 根据一个间隔时间最大的送货频次所需的箱数为补货计划对象 即,根据每4个小时已送出的箱数, 做包装计划及补货计划 条件2 当在补货过程中,FLOWRACK的零件到达最低点时,实施一次补 到MAX的补货作业方式 条件3 需要对FLOWRAC