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GSA脱硫技术工艺流程（小龙潭电厂） 机组容量/MW 2×120 燃煤含硫量/% 1.4 烟气流量(VN)/m3·h－1 2×518000 最高烟气温度/℃ 165 SO2脱除率/% 保证值80%，实测值95% 入口SO2质量浓度/mg·m－3 1500－4000 吸收剂 CaO 除尘器入口烟尘质量浓度（包括再循环）/g·m－3 22 除尘器出口烟尘质量浓度/mg·m－3 保证值50 一体化脱硫工艺（NID）主要技术参数表 2.2 影响循环流化床排烟脱硫效率的因素 1）运行参数对脱硫效率的影响 　　　脱硫效率随Ca/S变化曲线 钙利用率随Ca/S变化曲线 ①Ca/S ②烟气在塔内停留时间 脱硫效率随停留时间变化曲线 钙利用率随停留时间变化曲线 ③绝热饱和温距 脱硫效率随绝热饱和温距变化曲线 钙利用率随绝热饱和温距变化曲线 ④脱硫塔入口烟气温度 脱硫效率随入口烟气温度变化曲线 钙利用率随入口烟气温度变化曲线 ⑤入口SO2浓度 脱硫效率随入口SO2浓度变化曲线 钙利用率随入口SO2浓度变化曲线 2）循环对脱硫效率的影响 ①循环倍率变化对脱硫效率和钙利用率的影响 　　　　　　循环倍率对脱硫效率的影响 循环倍率对钙利用率的影响 ②不同Ca/S比时循环倍率变化对脱硫效率的影响 a塔内脱硫效率 b系统脱硫效率 Ca/S摩尔比不同时不同循环倍率对脱硫效率的影响 ③循环灰含湿量对脱硫效率的影响 　　　　　　　　a塔内脱硫效率 　　　　　b系统脱硫效率 　　　　　不同循环倍率时循环灰总含湿量对脱硫效率影响 3 干法脱硫技术 3.1喷雾干燥烟气脱硫技术 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种FGD技术，80年代开始成功地用于燃用低硫煤的锅炉，由于它由美国Joy公司和丹麦Niro Atomizer公司共同开发，国外多称Joy-Niro法。据不完全统计，在欧洲和美国采用喷雾干燥法脱硫的共有50台机组，其装机容量共11930MW。由于这种方法利用喷雾干燥的原理，在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。 喷雾干燥烟气脱硫工艺系统图 a 双流体喷嘴 b 喷雾干燥塔 黄岛电厂喷雾干燥法烟气脱硫工艺流程图 喷雾干燥烟气脱硫自运行以来，遇到的主要问题有以下几个方面： 1）容器和管道的堵塞； 2）吸收塔内固体沉积； 3）喷雾器磨损和破裂； 4）烟道和除尘器的腐蚀。 这些问题是由石灰浆液或石灰粉末引起的，也是喷雾干燥吸收塔或处理浆液和粉末工业的常见问题。石灰具有容易吸收水气而变成坚硬固体的特性，石灰浆会造成堵塞和磨损。 3.2 干法喷钙类脱硫技术 4.4.2.2.1 LIFAC工艺 炉内喷钙尾部增湿作为一种常见的干法脱硫工艺而被广泛地应用。 LIFAC脱硫技术是芬兰的Tempella公司和IVO公司首先开发成功并投入商业应用的。该技术是将石灰石于锅炉的900~1150℃部位喷入，起到部分固硫作用。在尾部烟道的适当部位装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2，进一步吸收二氧化硫，提高脱硫率。 LIFAC工艺主要包括两步：1）向高温炉膛喷射石灰石粉；2）炉后活化器中用水增湿活化。 第一步，将磨细到325目左右的石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900-1150℃的区域，CaCO3立即分解并与烟气中SO2和少量SO3反应生成亚硫酸钙和硫酸钙。炉内喷钙的脱硫率约为25%-35%，投资占整个脱硫系统投资的10%左右。 第二步，在安装于锅炉与电除尘器之间的增湿活化器中完成，在活化器内，炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2，SO2与生成的新鲜Ca(OH)2快速反应生成亚硫酸钙，然后又部分地被氧化为硫酸钙。 LIFAC工艺流程图 LIFAC工艺流程总图（立面） 工艺特点 1）适用于含硫量为0.6%~2.0%的煤种，在Ca/S=1.5~2.5时，采用干灰再循环和灰浆再循环系统，脱硫效率可达70~75%。 2）该法已有了一定的运行经验，按照安装在加拿大Shand电站300MW燃煤锅炉上的LIFAC系统与湿法FGD系统的经济分析比较，LIFAC的设备投资费用仅为湿法FGD系统的32%，运行费用为湿法FGD系统的78%。 3）按照LIFAC系统中一台活化反应器能够处理的烟气流量，采用LIFAC脱硫方法的最佳锅炉容量为50~300MW。 4）LIFAC系统占地面积较小，安装活化反应器时对锅炉运行的影响较少，因此它适于场地有限的老电厂改造。 5）由于活化反应器是在高于露点的温度条件下运行，因此其固态反应产物是干粉，没有泥浆或污水排放。反应产物可以用作建筑和筑路材料。 6）有如下缺点：钙喷入炉膛一般不