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　 （5）物体之运动量应尽可能加以利用，但如果肌力制止时，则应将其减至最小限度。 （6）连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。 （7）弹道式之运动，较受限制或受控制之运动较快确实。 （8）动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发。 2、关于操作场所布置 （１）工具物料应置于固定场所 （２）工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 （３）零件物料之供给，应利用其重要坠至工作者手边。 （４）“坠送”方法应尽可能利用之。 （５）工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 （６）应有适当之照明设备，使礼堂满意舒适。 （７）工作柜及椅子之高度，应使工作者坐立适宜。 （８）工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势。 3、关于工具设备 （１）尽量解除手工作，而以夹具或足踏工具代替之。 （２）可能时，应将两种合并之。 （３）工具物料应尽可能预放在工作位置。 （４）手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配。 　 3、搬运 　　自动搬运/人手搬运 　　专人搬运/作业员搬运 　　装卸作业 4、停滞 　　自主性停滞（例如：休息） 　　强制性停滞（例如：停工待料） 　　呆滞未处理 5、储存 　　存仓/政策性 　　暂置现场 　　管理疏失 三、程序分析图的结构 1、对象 　　作业者（以人为准） 　　料件（以物为准） 2、事象记录 　　程序图符号/编号（注意混用符号） 　　事象内容说明 3、问题点方向 　　距离（→布置改善） 　　时间（→各项改善） 　　困难危险（→直接动作改善/夹工具设计） 四、程序分析的实例 1、锭剂包装工程程序图 2、仓库橡皮管领料程序图 五、流程图辅助工具 1、线图（Flow Diagram） 　　直接绘出现场配置图 　　依料品（或作业者）走动路线，绘出经路图 　　找出距离太长（或重复/逆向）的问题 　　进行问题点改善 六、程序分析的检讨要点 1、操作加工 　　1、省力化→装卸工具/夹道具 　　2、省时化→装卸工具/道具 　　3、准备工时抑减 　　4、提升良品率～Fool Proof设计 　 　　　　　　　　2、检查 　　1、少人化→自动化/自主检查 　　2、无检查化→制程ZD化 　　3、时间→简化/检验工具之使用/抽验 　　4、次数→抽验/检查规范 3、储存 1、期间→MRP之运用/看板方式 2、品料项目→库存模式适用化 　　Lead Tune压缩/无库存化 3、流通性→在制品容器化 4、及时性→呆料之处理 4、停滞 1、期间→派工方法/进度管制法/模式配列 2、时间→Layout改善/搬运设备活性化 3、无停滞性→制程多移转设备改善 4、生产线平衡性？ 5、干涉性停滞→人机程序改善 七、场地布置造成的非效率因素 搬运距离 　　时间/人力/建物运用 搬运次数 　　逆搬运 　　不必要的搬运 装卸作业 　　人力/时间〕 　　损失 　　设备 八、搬运程序图 1、实例（略） 2、记录分析要点 　　用什么搬运 　　搬运耗用时间 　　搬运距离 　　搬运困难度 九、搬运分析表 从 到 料件 搬运者 容器 用车 重量 距离 时间 次数 改善　重点 十、搬运的检讨要点 1、距离→Layout改善 2、次数→多量化→自动化 3、少人化→自动化 4、时间→装卸方法/机械化 5、省力化 十一、搬运改善方向 1、非由作业员搬运 2、避免重覆搬运/逆搬运 3、运用自然力搬运 4、使搬运距离/次数/时间为最少 　　→Activities Relation Chart 5、缩减Lead Time 6、减少搬运困难度与用力度 十二、搬运的盲点所在 1、装卸 　　搬运前的处理/搬运后的处理 　　反面不被重视 　　复杂的装卸，反面比搬运更耗时费力 2、放置状态 　　以料品旋转的“活性系数”表示 　　超低阶的旋转，越花搬运人力工时 3、逆搬运（Back Tracking） 　　应尽可能避免 十三、物品放置的活性系数 0　　散放在地板上 　小量放入袋子（容器）内 　放在栈板上 　放在车辆上（待移动） 　放在移动的搬运工具上 　　　（输送带/滑台） 第十一章 作业站效率化设计改善 （人机程序与动作改善） 一、作业员效率低落的现象 人机配合不佳的停关 多人配合不佳的等待 无效动案的存在 　　阻碍直接有效动素进行的动素 　　手的停滞等待 方法/操作标准的缺失 材料/工具/机台准备不佳的影响 心态/意愿的问题 二、运用人机程序图进行改善目的 找出人员或机台的原著等待状态 找出合理的周程时间 1人多机（或1机多人）的最佳安排 三、人机程序图的基本结构 　　 停 闲 停 闲 停 闲 作业者 时　间 机　台 四、人机程序图编制要点 1、确认作业员/机台的作业单元 2、确定各作业单元间先后顺序及同进间关系 3、测定各单元时间 4、依时间绘入人机（相对）单元