风城1号稠油联合站采出水预处理工艺的设计.docVIP

风城1号稠油联合站采出水预处理工艺的设计 　　摘 要：由于SAGD采出液的进入，风城1号稠油联合站原油脱水难度增加，一段沉降脱水罐出水达不到采出水处理系统的水质要求。针对这一问题，本论文在油水分离理论的指导下，依据现场实际情况，提出并确定了采出水预处理工艺，即“反相破乳剂+重力沉降“，并通过现场及室内试验针对性的确定了该工艺的可行性及其工艺参数。 　　关键词：采出水预处理工艺、反相破乳剂、重力沉降 　　1前言 　　油田开采过程中产生的含有原油的污水，简称采出水。采出水处理工程是油田地面建设中不可或缺的组成部分，其采出水来源主要是原油脱水。采出水只有满足采出水处理系统的收水水质标准，才可以进入采出水处理环节。《油田采出水处理设计规范》中要求：进入采出水处理站的采出水含油量不应大于1000mg/L。聚合物驱采出水处理站的原水含油量不宜大于3000mg/L；特稠油、超稠油的采出水处理站的原水含油量不宜大于4000mg/L。 　　风城1号稠油联合站位于风城油田中部，主要承担风城油田217国道以北区域的采出液处理任务，随着2008年～2009年重32井区、重37 井区SAGD开发区块相继投产，SAGD采出液进入风城1号稠油联合站。该站的原油脱水采用的是热电化学沉降脱水工艺，但由于所处理的采出液油水密度差较小， SAGD采出液成分较为复杂且具有温度高、携砂量大、携砂粒径小、油水乳化严重等特点，原油脱水比较困难。一段沉降脱水罐在满足脱出原油油质的情况下，出水含油量超出采出水处理的收水水质标准。目前高含油的采出水进入采出水处理系统，给采出水处理系统造成了严重的的冲击：水处理药剂的投入量增加，水处理的投资大大超标。 　　2012年风城油田新增产能50×104t/a，风城1号稠油联合站的原油处理规模将达到180×104t/a，采出水处理规模将达到3×104m3/d，为了降低采出水的处理成本，解决原油脱水水质不达标的问题已经刻不容缓。 　　2采出水预处理工艺提出的背景 　　从调储罐进出口污水含油及悬浮物含量统计表可以看出：调储罐进口污水含油值在5500mg/L～40000mg/L之间，悬浮物含量基本在240mg/L～600mg/L之间。由此可以推断出一段沉降脱水罐出水含油已经达到15000mg/L左右，其悬浮物含量超过500mg/L，远超出《油气集输设计规范》GB50350-2005要求的进采出水处理站要求特、超稠油采出水含油量≤4000mg/L的指标。 　　虽然目前采出水处理系统出水水质已达到《油田采出水处理设计规范》要求的水质标准，但由于所接受的采出水含油量高，为了保证处理后的出水水质，在处理过程中不得不投加大量的水处理药剂，加药量见表2-3。特别是反相破乳剂的实际投加量更是为设计值（30mg/L）的3倍以上。已知风城1号稠油联合站2011年的采出水处理量若为20000m3/d，仅反相破乳剂一项，每年将增加费用约480万元。 　　根据2011年4月份的运行情况推算，调储罐一年内将会产生约70000m3污油，由于这些污油所加反相破乳剂量（100mg/L）较大，回掺到原油处理系统后会影响原油的正常脱水，目前该部分污油主要通过拉运的方式交由第三方单独处理，但这种污油的处理方式费用高、管理难度大。 　　综上所述，考虑在采出水处理系统前增设采出水预处理工艺，脱出采出水的部分原油，使得采出水水质达到采出水处理的收水水质标准，降低采出水处理过程中的药剂投加量，减少调储罐内的污油量，从而降低污水的处理费用及污油的回收费用。 　　3 采出水预处理工艺的分析 　　3.1采出水中油珠粒径分布的理论描述 　　采出水中的原油以大小不同的油珠分散在采出水中，根据分散在水中的粒径大小不同，可分为以下四种状态： 　　1）浮油：粒径大于100μm，稍加静置即可浮升至水面； 　　2）分散油：粒径为10μm～100μm，有足够的静置时间油珠亦可浮升至水面； 　　3）乳化油：粒径为0.1μm～10μm，具有一定的稳定性，单纯用静置的方法很难使油水得到分离； 　　4）溶解油：粒径小于0.1μm。 　　采出水中往往同时含有以上几种分散状态的油滴，只是各自所占比例不同而已。 　　3.2采出水中油珠粒径分布实验及分析 　　现取风城1号稠油联合站沉降脱水罐出水进行的油珠粒径分布试验，结果如表3-1、图3-1所示。 　　结合图3-1、表3-1中的数据可以看出：①风城1号稠油联合站沉降脱水罐出水含油较高。②油珠粒径分布的特点是：粒径在10μm以下的乳化油含油量为8415 mg/L，占大部分，即使通过静置沉降仍难达到采出水处理系统要求的水质标准。 　　3.4采出水预处理工艺的理论依据 　　采出水预处理工艺的目的是脱出采出水中的原油，直至采出水中的原油