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第十四章物料需求規劃 指導教授: 盧淵源 教授 組別:第四組 黃昭仁 何文田 鄭淑玲 賴廷漢 謬尚志 李平南 林秀鎔 物料需求規劃(MRP) MRP之定義: MRP系統乃是一套具有相關性的邏輯程序,決策規則和紀錄之組合. MRP的目的(一) (1).什麼材料是必須補充?(What?) (2).應補充多少?(How many?) (3).何時補充呢?(When?) MRP的目的(二) 其中, (1)及(2)項之附屬項目的需求可以很精確的計算出來,因為MRP是以電腦為作業基礎,所以所有的附屬性需求均可以電腦代替人工加以計算. 而(3)項即為以時間層面為考慮對象(Time Phasing)或稱之為時程化;係對存貨的各項資料,前置時間分別排定,即時程化訂購點(Time-phased Order point).  物料需求系統的演進 1970年代－MRP（Material Requirement Planning） 需求重點為--成本 1980年代－MRP II（Manufacturing Resource Planning）需求重點為--品質 1990年代－ERP（Enterprise Resource Planning） 需求重點為--速度 MRP適用於相依性需求物料 何謂相依性需求物料？ 需求來自於上層物品的需求 輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求 例： 物品A由5件物品B組成 則裝配5件物品A 需25件物品B 簡單的MRP範例 如何計算物料需求量 處理前置時間 T產品之結構樹 計算物料需求量 假設:要生產100件T， 則需 U件：2×T件數=2×100=200 V件：3×T件數=3×100=300 W件：1×U件數=1×200=200 2×V件數=2×300=600 (共800件) X件：2×U件數=2×200=400 Y件：2×V件數=2×300=600 物料的時程 假設 T件需1週來完成 U為2週 V為2週 W為3週 X為1週 Y為1週 主生產排程(MPS) 總合生產計劃提供全年度的生產概況, 規劃產品類型, 並未指定個別型號. 處理最終產品或主要零件. 配合總合生產計劃, 確切的排定每一生產週期的生產量及形式. 排MPS的挑戰 MPS 必須配合各部門壓力 銷售部門(交期) 財務部門(最低存貨) 管理階層(最佳生產力，顧客服務與最小的資源需求) 製造部門(平準化生產及最小的設置成本) 時間柵欄 (Time Fences) 特定時段內，顧客擁有不同程度上的變更彈性 (8 週內為) 凍結期，可能是完全不可能改變或允許小幅變動 適度凍結期，允許在同一產品群中的產品變動 彈性期，允許任何變動 MRP系統 根據MPS導出 生產最終產品的所有零組件的確切數量 發出生產工單的正確日期 零組件上線的正確日期 零組件完成的日期等 BOM檔 產品的詳細說明 所需零組件 產品組合的順序 產品結構檔（product structure file） 產品樹 （product tree） 電腦化BOM 最低階編碼 (Low-Level Coding) 最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層 存貨檔 登載每一件物料的『狀態』 物品主要資料 存貨狀況 預計入庫量，在庫量，預定下單量，淨需求 附屬資料 迴溯檔(Peg record) 知道某一物料需求，是由哪一個上層需求導致的 存貨異動檔 零件到庫，領料，廢品，領錯料，取銷訂單 MRP的範例 MRP系統的改善 *缺失原因 *改善工具 1)考慮工作站負荷 2)迴路封閉的MRP 圖表14.18工作站的工作負荷 週 工作 件數 設置 加工 總工時 每週 號碼 時間 時間/件 總工時 10 145 100 3.5 .23 26.5 167 160 2.4 .26 44.0 158 70 1.2 .13 10.3 193 300 6.0 .17 57.0 137.8 11 132 80 5.0 .36 33.8 126 150 3.0 .22 36.8 18