资料包络分析-以电脑数位控制车床评选为例.ppt

以組織目標檢視投入、產出項 評估效率主要是為了組織的管理，因此投入、產出項的選擇應該要與管理上評估目標有關，並依組織的目標設計評估準則，選擇適當的投入、產出變項，以作為評估組織績效的依據。 以相關分析檢視投入、產出項 為了能解釋各因子對效率的影響，可經由相關分析來確認投入與產出之間的關係 依分析的相關係數值來剔除不適合的投入、產出變項。 以相關分析檢視投入、產出項 「成本」與「最大加工直徑」及「最大加工長度」有中度的正相關係數，這顯示高成本車床可能會有較佳的最大加工直徑及長度 投入項除了與「刀塔刀具數」有低的正相關係數外，和其餘的產出項均為負相關。說明了投入項與產出項間不具相關性，顯示採購花費高未必能得到好產品 選擇及確認DEA 模式 效率分析： 技術效率、規模效率、擁擠效率與配置效率 分析效能： 效能是指目標達成的程度，Change et al.(1995)提出，在一般的DEA模式中的投入變項以 1 取代，求得的效率即為分析效能。 隨時間變動的效率分析： 「視窗分析」(WindowAnalysis)，或是「指數分析」(Malmquist Analysis)。 以求得改善方向為評估目的： 以一般DEA 模式進行差額變數分析，可瞭解各種資源使用狀況及提出改善目標。 選擇及確認DEA 模式 CCR 模式：評估技術效率 BCC 模式：區隔技術效率與規模效率，並求出純技術效率 交叉效率模式：區隔DMU之間的差異，使自我評估效率最大及平均同儕相互評估效率最小 FDH 模式 結果分析與解釋 效率分析 差額變數分析 提供受評單位為了提高相對效率，須改善各種資源使用狀況及提出改善目標 敏感度分析 提供受評單位共同參與評估的內容改變後，對於其他受評單位「相對效率」的影響 提供管理上之建議 提出無效率的受評單位改進的地方及如何改進的資訊，並根據參考集合，可以瞭解各受評單位應該學習效法的對象 效率分析 12 款CNC 車床被評為100 %純技術效率，平均效率值為0.952 平均規模效率為95.1%，顯示車床製造商若處固定規模報酬下，可減少4.9%投入己生產現行車床技術水準 14 款的CNC 車床之業者處最適生產規模大小 7 款CNC 車床之業者處規模報酬遞減，需調整製造車床成本與產品技術水準 效率分析 參考群體分析 參考群體分析的目的在於檢視物超所值車床，被無物超所值車床作為改善效率的參考對象與頻率 差額變數分析 投入項中無差額變數，顯示不符合物超所值的車床為了達到符合物超所值未用過多成本 產出項方面，4 款車床平均要減少主軸最大轉速615 .429 rpm 、l 款車床耍減少2.63 刀塔刀具數、1 款車床要減少X 軸快混進給行程l. 315 m/min 、7 款車床平均要減少Z 軸快速進給行程5 ， 304 m/min 、2 款車床平均要減少加工直徑62.951 mm 及8 款車床平均要減少加工長度148.856 mm 差額變數分析 交叉效率分析 八款車床交叉效率平均值大於0.80 個; 四款車床交叉效率平均值小於0.80 FEMCO WNCL-30品為假物超所值車床，其交叉效率平均值為0 .42 VTURN 16為最佳物超所值車床，因交叉效率平均值最高，且有最低之假正指標 值 結論 十二台車床為物超所值，其中一款車床為假象物超所值 依據交叉效率與假正指標結果，本研究建議聯勤生產管理者選取8 款車床業參加招標作業; Vtum 16 為最佳物超所值方案 經與DEA 作比較，FDH 模式會發覺許多車床變為物超所值，說明FDH 較不嚴謹，無法找出真正有物超所值的方案 謝謝聆聽!! 資料包絡分析法-以電腦數位控制車床評選為例 南台科技大學科技管理研究所 專題討論 授課老師：林高正 教授 M97Q0102 鄭富紘 資料來源：孫遜(2004)，資料包絡分析法:理論與應用，揚智文化，台北市。 大綱 資料包絡法 Farrell 效率概念 CCR 模式 BCC 模式 DEA的限制 DEA使用程序 資料包絡法 資料包絡分析法 (Data Envelopment Analysis, DEA )主要以生產邊界為架構 利用數學模式求取決策單位之相對效率，以包絡線技術代替生產函數 將投入項與產出項運用數學模式求得效率前緣再依照求得的各個受評單位(Decision Making Unit, DMU) 的權數與效率前緣線作比較，即可以得到各個受評單位的相對效率與改善方向 Farrell 效率概念 Farrell(1957)提出以「非預設生產函數」代替「預設函數」觀念建立線性規劃模式以預估效率值並基於三個假設： 生產前緣是由最有效率的單位構成，較無效率的單位皆在此邊緣之內 固定規模報酬 生產前緣凸向原點，線上每點之斜率皆為負值 Farrell 效率概念 Farrell