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关于热轧系统热卷箱设备安装过程技术剖析 　　摘要：介绍热轧系统热卷箱设备安装方法。通过优化热卷箱安装方案,充分利用热轧改造停机前的时间,在模拟设备基础和设备结构的简易钢结构上进行热卷箱液压管道预制,完成了绝大部分的液压管道的配制和冲洗工作；另外,对热卷箱设备组装最大化,在安装热卷箱设备时,采用整体吊装的方法,缩短了热卷箱设备安装时间。 　　关键词：热轧系统；热卷箱设备安装；安装技术方法 　　中图分类号： TF576.6 文献标识码： A 文章编号： 　　一、引言 　　该热轧系统改造的工艺布置形式为:新增1座加热炉,拆除VSB、R1、R4、R5、R6、F0轧机和飞剪,新增1台四辊可逆式带立辊粗轧机、热卷箱、新飞剪、新F0轧机等一些新装备。为了有利于生产总体平衡,热轧粗轧及精轧主传动改造工程采取了工期拆解、分步实施的方法进行。并且与热轧年修相结合,分两次停产改造完成。 　　 热卷箱设备安装调试时间是第1次停机改造网络计划的关键线路,决定着停机改造时间的长短。为此缩短热卷箱设备安装调试时间,成为热轧粗轧第1次停机改造工期的关键环节之一。技术部专门成立攻关小组,对热卷箱设备的安装方法进行技术攻关,在第1次停机改造期间仅用了8 d时间成功完成了热卷箱设备的安装和单机调试任务,为热轧粗轧第1次停机改造提前3 d热负荷试车成功赢得了宝贵时间。 　　二、关于热卷箱液压系统的安装施工优化方案 　　热卷箱液压泵站位于3#油库内,在停产改造前,可以先安装好热卷箱液压泵站内设备,并提前调试好热卷箱液压泵站设备。要使热卷箱液压系统在停产期间,系统油液清洁度达到NAS5级,在很短的时间内安装调试好,热卷箱液压管路的配制是这次改造的难点。 　　热卷箱液压管路分中间配管和机体配管两部分,中间配管在停产前,能够提前施工完成的有:热卷箱泵站内、位于3#~4#油库通廊、除鳞管道通廊内的液压主管路,考虑到主进油管道为Φ114mm×14 mm、主回油管道为Φ168 mm×3 mm,施工空间小,施工难度大,管道循环酸洗困难,所以在主管路施工过程中,摒弃了传统的液压管道施工工艺,采用了以下试验方法: 　　表1热卷箱本体安装的技术参数mm 　　 　　 　　液压管道分段预配再进行槽式酸洗,在现场组焊的方法;为了防止管道内壁产生氧化铁皮,在管道对接焊时,采用充氩保护氩弧焊焊接,焊接完不再进行酸洗;并在管道冲洗时,尝试了用工作泵冲洗的可行性。 　　为了满足液压管道油流呈紊流状态,其最小流速为: 　　V=0.232n/d=0.232×46/16.2=0.66(m/s) 　　式中:n为冲洗油的运动黏度,mm2/s;d为冲洗管道的最大直径,cm。 　　满足液压管道冲洗最小流量: 　　Q=6VA=6V×(p/4)×d2=6×0.66×(3.14/4)×16.22=816 (L/min) 　　1台工作泵的流量为340 L/min,同时启动4台工作泵的总流量达到1 360 L/min;启动5台工作泵的总流量将达到1 700 L/min。无论是4台,还是启动5台工作泵流量均816 L/min,能够满足管路冲洗要求。在冲洗管廊内主管道时,由于1台工作泵未能及时到货,所以采用了启动4台工作泵进行管道冲洗,其中3台工作泵冲洗主压力油管,1台工作泵冲洗主泄漏油管,在主压力油管和主泄漏油管的末端与主回油管相连。仅用了7 d时间油液清洁度就已达到NAS5级,取得了较好的冲洗效果。 　　从这次试验中可以得出如下结论: 　　由于液压系统具有工作泵输出压力高,油液温度控制好的特点,在系统工作泵流量大于管路中最大管径冲洗流量的前提下,在冲洗较长管线时,能够得到较高的压力,在冲洗管路时通过适当控制油温,让其在30~55℃内波动,使管道不断热胀冷缩,由于吸附在管道内壁的杂质与管道的线膨胀系数不一样,便于杂质的脱落;采用工作泵冲洗还可以节省临时泵与主管路连接时间; 　　(2)在管路焊接过程中采用充氩保护氩弧焊,避免在管道焊接时产生氧化铁皮,省去了管道焊接完酸洗这一环节,可以大大减少工作量,缩短施工时间。 　　这次试验的成功为优化下一步热卷箱液压配管提供了技术保证,由于热卷箱设备不能提前到货,热卷箱设备基础在停产期间才能施工,在既没有设备又没有设备基础的前提下,热卷箱绝大部分的液压管道必须在停产前配制完并冲洗合格,否则停产改造工期将无法保证。除了上述已介绍施工完的中间配管,还有一小部分中间配管在新基础上,这些中间配管和所有的机体配管只能提前预制,为了保证液压配管预制的准确性,仔细分析了SMS-DEMAG设计的设备图、机体配管图和土建图,并对每一个阀架入口和出口管路的走向进行研究,针对每一个阀架管路走向特点,提出了不同的预制方法: 　　(1)1#、2#、3#、7#、8#、9