熔模密铸造技术.ppt

铸件麻点 特征：铸件表面有许多点状凹坑 原因：浇注和凝固过程种，金属被氧化。 定向凝固叶片(中): 飞机发动机用叶片，利用定向凝固技术，使叶片结晶为定向柱晶; 单晶叶片(右): 飞机发动机用叶片，利用单晶技术铸造，使叶片为单晶 摩托车车架换向接头: 用整体熔模铸件代替13个组装成的摩托车车架换向接头，大大减少了焊接、矫直工作，使铸件尺寸更为精确 猎枪零件 显示器框架 铝合金熔模铸件，用于MIA2坦克上，该整体熔模铸件代替了两个砂型铸件，减少机加工量，并增加了零件的可靠性和性能，该件需测定1191个尺寸，并要求X射线探伤 件成本节约25000美元 前机匣 钛合金熔模铸件，用于A310, A300,波音747,波音767等飞机发动机上，它支撑涡轮风扇部件并将之连接到压缩机部分。轮廓最大尺寸为1320.8mm。它代替由88个较小零件组成的组装件，强度提高，重量减轻，尺寸控制得更好 主屏蔽罩 铝合金主屏蔽罩，轮廓尺寸381mm×355.6mm×190.5mm，大量使用薄壁结构，最薄壁厚1. 02mm，用它代替组装件，重量从2.16kg减为1．21kg 工业涡轮叶片: GE发电机的MS9001 FA工业涡轮一级叶片（左边）和二级叶片（右边），尺寸分别为 431 ．8mm x 216．5mm,558 ．8mm x 203 ．2mm，重量分别为13kg和12 ．6kg 高尔夫球杆头 钛合金熔模铸件，空心杆头壁厚可达0．9mm 汽轮机叶片: 汽轮机四级导流器扇段，尺寸为609.6mm X 584.2rnm, 重量63kg 激光器底座 用铝合金整体熔模铸件代替原用锻造合金经机加工等工序制成的激光器底座，使每个零件成本节约25000美元 圆盘零件: 陶瓷增强铝基复合材料的熔模铸件 机匣: 钛熔模铸件，V-22直升飞机传动机匣 喷嘴 不锈钢熔模铸件，重量0.30kg，原为5个零件焊成，用整体熔模铸件代替后，节省成本80%，尺寸公差保持在±0 .127mm内 熔模精密铸造工艺发展趋势 1、更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。 2、更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT4－6级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。 3、更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。 我公司常见的熔模铸造缺陷分析 铸件缩裂 特征：铸件热结部位有不规则的裂纹，端面常有树枝状结晶。 原因：①铸件结构不合理或浇注系统设置不当。②型壳温度偏低，浇注温度偏高。③型壳退让性差，铸件收缩受阻。 铸件缩陷 特征：铸件热结部位的表面呈现不规则的凹陷。 原因：①铸件局部散热条件差。②铸件的结构不合理。③内浇道开设的位置不当。④浇注温度与型壳温度过高，浇注速度过快。 铸件内缩孔 特征：在铸件的内部形成不规则的空穴，严重时会露出表面来。 原因：①浇注系统设计不合理，②铸件的结构不合理，③浇注条件不当，④压头设置不够。 铸件疏松 特征：铸件内部存在显微孔洞。 原因：①铸件冷却速度过于缓慢，枝晶粗大妨碍补缩，②铸件冷却速度过快，来不及补缩。 铸件浇不足 特征：铸件局部缺肉，其边缘呈圆弧形。 原因：①浇注温度过低，金属液体的流动性差。②型壳焙烧不良或透气性差③浇注系统设置不合理④浇注时超作不当。 铸件冷隔 特征：铸件上有未完全融合的接缝，其交接边缘呈圆弧形。 原因：①浇注温度和型壳温度低，②浇注系统不合理，③浇注时，金属液断流④金属液氧化严重，流动性差。 铸件桔皮 特征：铸件表面有桔皮状凸起。 原因：涂挂时面层涂料堆积。导致的硬化不良，风干滞后。 铸件蛤蟆皮 特征：铸件表面有大小不等的块状凸起。 原因：①型壳局部硬化、风干不透，水分、盐类富集。②铸件散热条件不良，浇注后，型壳面层被烧蚀。 铸件毛翅 特征：铸件表面有不规则的条状多余金属。 原因：对水玻璃型壳来说，主要是焙烧时型壳出现裂纹，或浇注工艺不当。对硅溶胶型壳来说，主要是制壳工艺不当，面层风干过快。 铸件毛刺 特征：铸件表面有分散或密集的毛刺。 原因：①面层涂料中的粉料比太低，②面层砂的粒度太大，面层料的粘度低，③涂料对蜡模的浸润性差，④涂挂面层时，操作不当。 铸件金属珠 特征：铸件表面有突出的金属颗粒（常出现在铸件的拐角或凹槽处） 原因：①涂挂操作不当，②面层涂料含气量大，③面层涂料对蜡模的浸润性差，④蜡模有内尖角。