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论衣物处理装置的设计 　　整体架构设计　　该设备由机械分系统和电子控制分系统两大部分组成，并通过这两个分系统的协同运作，实现了整个运动流程。　　1机械系统设计　　机械系统由衣物输送装置、衣物折叠装置和自动卸衣衣架组成。整体机械系统结构的建模如图1所示。衣物输送装置如图2所示，该装置的输送功能由一个同步带传动机构和一个单绳升降机构实现。同步带传动机构实现衣物在水平平面中的平移运动，将衣物在水平位置上移动到折叠装置的工作区域内。系统在该机构中装配有一直流刹车减速电机作为驱动。单绳升降机构可实现衣物和与其相连的同步带传动机构在竖直方向上的运动，将衣物在竖直位置上移动到折叠装置的工作区域内。系统在该机构中装配有一直流减速电机。为了避免在静定状态下电机因所提升物体的自重载荷对电机造成的损坏，同时为了防止电机在断电后由于惯性作用继续转动而导致竖直方向上的定位出现偏差，该装置选用直流刹车减速电机，即在电动自行车中常用的电磁制动功能［6］。与常用的减速电机相比，刹车减速电机多了一组用于控制电磁铁制动器的信号线。当该信号线上的电流信号中断时，制动器自动抱死，使电机立即停止工作，使得输送装置在竖直平面上定位准确。衣物折叠装置位于衣物输送装置的一边，一侧导轨的正下方。衣物折叠装置如图3所示，该装置的主体部分是一个可以在竖直平面内旋转的箱体。箱体的上表面由5块可以绕固定轴旋转的塑料板组成。在箱体的后侧面上有两个夹子，用来使衣物与衣架脱离并且与薄板紧贴。工作时，衣物位于薄板上。该装置通过板子的翻转实现衣物的折叠。在折叠完成后，位于中间的两块薄板向下旋转，衣物自然落入位于折叠装置下方的收集装置中。该装置的叠衣功能由曲柄摇杆机构和曲柄导杆机构实现。曲柄摇杆机构实现了箱体的翻转，摇杆与箱体固定连接，曲柄由直流电机驱动。在摇杆的第一个极限位置时，箱体与水平面呈45°夹角，接收由输送机构传来的衣物。在该摇杆到达的第2个极限位置时，箱体近似水平，开始叠衣工作。曲柄导杆机构实现了薄板的翻转。系统在薄板下装上两根平行导轨（如图4所示），用滑块将导轨与摇杆连接在一起，实现了衣板180°正反翻转。衣架两杆采用类似天线的伸缩机构，中间有绕线的轴，用线细一端连在衣杆顶端，一端连在绕线轴上。当衣架与箱体接触时，绕线轴伸出的手柄与箱体上的电机在同一平面内。电机带动绕线轴转动，使系在杆件两端的棉线带动两侧衣杆向里收缩，直至横向长度小于衣领大小，之后衣物传输装置带动衣架与衣物脱离。　　2控制系统设计　　该装置使用时序控制与传感器控制两种控制相结合的方式。系统采用DSPCXX嵌入式开发平台［7-11］，32位架构，主频高达150MHz，可以满足实时控制应用需求。该装置使用的DSP控制系统输出8路独立的脉冲宽频调制（PWM）信号，可以独立控制8路电机的驱动。这8路信号通道控制衣物传送装置对负责提升的直流刹车减速电机、负责同步带转动的直流电机、衣物折叠装置上装的负责箱体翻转和薄板翻折的电机和负责中间板开合的电机进行时序控制。同时，在衣物传输装置上装有一个测距传感器，便于对衣物在导轨上的位置进行定位。在衣物折叠装置的箱体后侧面上装有一限位开关，当夹子和箱体接近时，开关闭合，接通在箱体后侧面的电机，使得与之相连的衣架的绕线轴转动。控制系统的流程如图5所示。具体的步骤如下：当挂有衣物的衣架到达与固定在传输装置上的测距传感器附近一定距离内时，传感器将这一信号传给DSP。在接收到信号后，DSP在一定时间内向负责箱体翻转的电机输出电压信号，使箱体由水平位置旋转到与水平面夹角45°的位置。到达位置后，箱体保持该位置一段时间。与此同时，衣架继续在导轨上运动，直到衣架与箱体的上边缘平齐，衣物自然摊在箱体的5块薄板上。然后，两个夹子翻转，夹住衣服。在夹衣服的同时，夹子与箱体侧板接近，闭合行程开关，接通位于箱体侧板上的电机。电机带动与之接触的绕线轴的转动，使衣架收缩。在一定时间后，夹子松开，与箱体侧板远离，断开行程开关，箱体侧板上的电机停止工作。在衣物输送机构上的电机再次启动，使衣架与箱体和衣服完全脱离。同时，负责箱体的电机反转，使箱体回复水平状态。然后，叠衣装置上的左、右、下板依次翻折，完成折叠动作。最后，分为左、右两部分的中板向下开启，衣服自然落入箱体正下方的收集装置中。　　系统协调控制　　经分析，该衣物处理装置的协调控制主要在于输送装置和衣架的协调控制。这个关系如果处理不好，将会导致整个运动循环无法顺利进行。在整个运动循环中，由于输送装置上的同步带进行的是间歇性的运动，如果同步带的停止和再启动时间没有掌握好，有可能导致衣架没有进入叠衣区域，或者无法顺利实现衣架与衣服的脱离。因此，该协同控制中必须解决同步带停止与再启动2个时间节点的确定问题。因为与这两个时刻之间的时间间隔是固定的，研究者只需