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浅述冷轧轧辊缺陷及预防措施 　　摘要：介绍了冷轧生产中冷轧辊的主要消耗类型，着重分析了冷轧辊产生剥落和断辊的原因及预防措施。 　　关键词：冷轧辊 磨削 剥落 断辊 措施 　　冷轧金属产品用途非常广泛，在冷轧生产过程中冷轧工作辊的消耗在生产成本中所占的比例达到25%左右。冷轧生产企业要想取得良好的经济效益：一方面要生产适销对路的高附加值产品；另一方面要降低生产成本。因此，降低冷轧轧辊的消耗是冷轧生产企业取得良好经济效益的重要手段之一。 　　在冷轧生产过程中，冷轧辊的消耗可分为三类：（1）磨削，即经过一段时间轧制后的磨削加工量，（2）剥落，又叫剥层、掉皮；（3）断辊 　　1、轧辊的磨削 　　磨削主要分为正常磨削和异常磨削。 　　1.1正常磨削 　　磨削的目的有两个：一是去除轧辊在轧制过程中的疲劳层（加工硬化层）；另一个是去除轧辊表面的缺陷，如凹坑、拉毛印等。磨削量太大会缩短轧辊的使用时间，而太小则会因轧辊表面质量欠佳而影响板材表面质量，因此，每次磨削量应等于轧辊表面缺陷深度和疲劳层厚度二者中的较大者。此外，磨削还要保证轧辊的凸度和粗糙度。 　　1.2异常磨削 　　经过正常磨削后，在检查中发现轧辊仍有裂纹或者软点，就要加大磨削量，直至轧辊符合使用要求，这样就造成了异常磨削，有时这种磨削的量很大，减少了轧辊的使用时间。严重时即使磨削到轧辊的报废尺寸，缺陷依然存在，直接导致轧辊报废。软点其实是由于轧辊内部材料的组织发生了变化而使得硬度降低的一种现象。由于碳化物分布不均匀，晶界变异及残余奥氏体的数量与分布状态等，导致轧辊硬度变化，检测时以软点的形式表现出来。通过磨削支撑去除较浅的，对较深的软点是无法通过磨削来消除的。 　　2、轧辊的剥落 　　轧辊剥落就是指轧辊辊身的某个区域从辊身上分离出来的现象。轧辊剥落为轧辊的首要损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落 　　2.1 支承辊剥落 　　支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。由于服役周期较长，支撑辊中间磨损量大、两端磨损量小而呈 U 型，使得辊身两端产生了局部的接触压力尖峰、两端交变剪应力的增大，加快了疲劳破坏。辊身中部的交变剪应力点，在轧辊磨损的推动作用下，逐渐往辊身内部移动至少 0.5mm ，不易形成疲劳裂纹；而轧辊边部磨损较少，最大交变剪应力点基本不动。在其反复作用下，局部材料弱化，出现裂纹。见图1 　　2.2 工作辊剥落 　　工作辊剥落同样存在裂纹产生和发展的过程，生产中出现的工作辊剥落，多数为辊面裂纹所致。工作辊与支撑辊接触，同样产生接触压应力及相应的交变剪应力。由于工作辊只服役几个小时即下机进行磨削，故不易产生交变剪应力疲劳裂纹。轧制中，支撑辊与工作辊接触宽度很小 ，工作辊表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。辊面表层受热疲劳应力的作用，当热应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面便产生细小的网状热裂纹，即通称的龟裂，见图2。 　　轧制中发生卡钢等事故，造成轧辊局部温度升高而产生热应力和组织应力。在轧制过程中，带钢出现甩尾、叠轧时，轧件划伤轧辊，亦可形成新的裂纹源。另外，更换下来的轧辊，尤其上游机架轧辊，多数辊面上存在裂纹，应在轧辊磨削时全部消除。如轧辊磨削量不够，裂纹残留下来，在下一次使用时这些裂纹将成为疲劳核心。轧辊表面的龟裂等表层裂纹，在工作应力、残余应力和冷却引起的氧化等作用下，裂纹尖端的应力急剧增加并超过材料的允许应力而朝轧辊内部扩展。当裂纹发展成与辊面成一定的角度甚至向与辊面平行的方向扩展，则最终造成剥落。 　　3、轧辊断裂 　　断裂是轧辊最致命的破坏形式，主要分别发生在辊颈和辊面，也有少数辊颈与辊身同时断裂的情况。因轧制钢种、品种与生产工艺条件差异，各断裂部位所占比例不同。断辊可以是一次性的瞬断，也可以是由于疲劳裂纹发展而致。 　　3.1 常见断辊的原因的有以下几种： 　　（1） 使 用 不当。在一般情况下，断辊的原因是单的机械性过载.如原材料温度过低，压下力过大， 　　咬钢时辊缝的开口度不大，冷却液中断等操作失误均可产生断辊.断辊的位置常在辊颈处，占到断辊比例的80%以上。断辊可以是一次性的瞬断，也可以是由于裂纹疲劳发展而致。 　　（2） 制 造 缺陷。浇注时混入大量杂质，这从断辊的截面已可用肉眼判定。残余应力控制不当，即热处理工艺不当。轧辊的芯部呈拉压力状态，若工作应力和残余应力综合作用超过抗拉极限，则可能引起断裂。这种情况也可用肉眼从断裂处截面的形状来判定。 　　（3） 设 计 和加