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浅述油气回收技术及意义 　　自上20世纪60年代起, 发达国家就将油气回收处理作为降低油品蒸发损耗及防止油气污染的重点技术加以研究推广,并且立法控制油气排放浓度。日本、美国在60 、70 年代就已成功研制出了油气回收装置, 形成了成套的活性炭吸附法、贫油吸收法、冷凝法油气回收装置; 德国也在近年推出了使用膜分离技术的油气回收成套置,使油气回收技术得到了进一步发展。而我国是从20世纪80年代起开始有组织地进行这方面的开发研究及技术引进, 同样取得了一定的成果。虽然从20世纪70年代起, 国内推广应用浮顶罐储油, 大大地降低了油罐储存1保管2损耗和收发油损耗。但是, 目前国内还较普遍采用轻质油敞口式上部装卸车船工艺, 有些单位还采用高位喷射1喷淋2装油, 毋庸置疑，造成了非常严重的油品损耗及油气污染。在当今油品收发作业日益频繁、油品使用量日益增加、能源供给日益紧张、安全环保要求日益严格的情况下, 大力开展油气回收技术的研制开发和推广应用,以及研究油品蒸发损耗的预防和控制, 是石油储运和环境保护工作者一直关注的问题，任重而道远。因此，有效的油气回收是国内外油品储运和环境保护工作迫切需要解决的问题。 　　一、油气回收的主要方法 　　目前，国内油气回收的主要方法有吸收法、活性炭吸附法、直接冷凝法、膜分离法等方法，几种方法各有利弊，下面对这四种方法分别作简要的介绍。 　　1.吸收法 　　吸收分离过程是通过油气和吸收剂的逆流接触,利用油气中各组分在吸收剂中溶解度的不同,从而将易溶解的组分和难溶解的组分分离开来。 吸收法包括常温常压吸收法和常压低温吸收法。常温常压吸收法是在常压常温下, 利用煤油、轻柴油等易吸收油气的吸收液在吸收塔内与混合气喷淋接触，以溶解吸收其中的油气。该方法有两种回收类型, 一是富吸收液可以再生, 装置可设计为一个独立完整的系统, 适用范围广, 但吸收液性能要求严格。另一种是富吸收液要送回炼油厂再加工处理。这时吸收液仅作一次性使用, 故限制了其使用范围。该方法对吸收液性能要求严格, 或者需要将富吸收液送回炼油装置回炼, 因此这类回收装置尤其适用于炼油厂回收油气。 　　常压低温吸收法是使用冷冻机将吸收液冷却到低温，然后送到吸收塔对混合气进行喷淋吸收。吸收液一般用产品汽油来直接回收油气。为了达到较高回收率，吸收液(汽油)的冷却温度要控制在约-30℃以下，此时，系统需要制冷系统、低温钢材及保温处理，投资及运行费用较高。此外，该方法还应防止静电和装置冻结。如果使用其它高效吸收剂，可适当提高操作温度，但要增加解吸、回收工艺，加上制冷环节，投资巨大。 　　2.活性炭吸附法 　　吸附分离过程是利用油气中各组分与吸附剂间结合力的不同, 实现难吸附组分与易吸附组分的分离。活性炭吸附法适用于挥发性有机物的回收,例如吸收公路、铁路装油台产生的挥发性油气就可以采用该方法。在装车地点产生的油气通过鹤管气相线进入油气回收装置。回收装置由两个炭床组成, 一个通过阀门连接在油气进入管上, 处于“ 吸附” 状态,而另一个则通过真空泵进行“再生” 。两个炭床同时工作, 保证对源源不断的油气的及时有效的处理, 即当一个炭床在吸附油气中的烃的同时, 另一个炭床在把上阶段所吸附的烃通过真空泵排出；当第一个炭床达到饱和后, 立即转入“ 再生” 即脱附阶段, 而之前已排空的第二个炭床进人下一个“ 吸附” 状态, 如此循环反复。活性炭自身的特性是它有着极大的表面积,可以有效地吸附油气中的烃, 而当活性炭吸附能力达到饱和时, 可以利用抽真空的方式将烃从炭床中抽出,为下一次吸收做准备。 　　值得注意的是，由于吸附是放热反应,可能会导致床层过热,所以对床层的温度必须严格控制。活性炭吸附工艺一般能够将排放的油气浓度降到10 9 / m 以下。 　　3.直接冷凝法 　　冷凝法是利用各种烃类在不同温度和压力下具有不同的饱和蒸气压，通过降低温度或增加压力，使油气凝聚为液体加以回收。该方法采用多级连续冷却方法降低油气温度, 使之凝聚为液体回收。冷凝装置出口处的温度值是根据油气组成、要求的回收率及最后排放到大气的尾气中有机物含量来确定的。该方法的具体步骤为，首先将进入回收装置的油气, 从环境温度降低到4℃ 左右, 使油气中的大部分水汽凝结为水而除去, 再经机械制冷将温度降到-73℃ , 这样，当排放气平均质量分数在28%以上时, 约90%的油气能够凝成液体回收。 　　直接冷凝法有利有弊。它最大优点就是回收的烃类液体不含杂质（活性碳吸附法回收的烃含有碳，吸收法回收的烃含有吸收剂）。然而其缺点就是必须在很低的温度下才能达到较高的回收率，能耗高，设备造价高，因此适用于高浓度烃蒸汽的回收。就目前来说，冷凝法油气回收装置在工艺上已经比较成熟，其发展的关键就在于如何降低成本和国产化。值得一提的是