特种机电系统传动误差测试方法-研究和应用.pdfVIP

参考文献…………………………………………………………………………………．．59 附录A………………………………………………………………………………………63 附录B………………………………………………………………………………………65 第一章绪论 第一章绪论弟一旱珀。形 1．1课题的来源与背景 本选题来源于国家某预研项目：导引头伺服机构参数动态测试的关键技术研 究。 导引头技术是精确制导武器的核心技术之一，用来完成对目标的自动搜索、 识别和跟踪。导引头伺服系统是导引头的关键组成部分，其性能直接决定导引头 系统的测量和跟踪精度。导引头中关键的传动系统是由齿轮传动构成的，而齿轮 啮合过程中的传动误差会影响导引头的指向精度和工作可靠性。因此对于传动误 差的准确测量是本文的主要工作。 导引头伺服机构是一个复杂的机电系统，其性能指标包括很多方面。有些指 标在设计时就已经保证，如伺服机构的重量、体积和传动链的转动惯量等。对于 这些指标，在样件完成后可以进行验证测量，产品定型后则无须再测。而有些指 标除了靠设计保证外，与加工、装配有着密切的关系，如系统的传动误差，齿轮 传动误差的存在是机械传动链中振动、噪声产生的主要因素之一，它对于导引头 伺服系统的性能有直接影响，严重影响导引头系统的测量和跟踪精度。同时这些 参数之间也相互影响，譬如伺服机构的传动误差和刚度等直接影响谐振频率。 当前在导引头伺服机构参数的测试领域，传统的方法多是采用全手动或半自 动的方式进行，譬如传动误差是通过复杂的光学仪器进行测量；并且，常规的传 动误差测试多是静态测试手段，而影响导引头测量和跟踪精度最大的是这些伺服 参数的动态特性数值，因此研究这些伺服参数的动态特性具有重大意义。 综上所述，研制一套统一的高精度、自动化的伺服参数动态测试平台迫在眉 睫，这就有必要对导引头伺服机构传动误差测试的关键技术进行前期研究。因此， 本文先期设计了一套类似于导引头系统的齿轮传动系统，对其传动误差的测量方 法、关键技术等进行研究。 1．2国内外发展状况 在国外，传动精度的检测研究开始于上世纪五十年代，当时的一位捷克工程 师首先研发了一种用于机床传动链传动精度检测的磁栅式检测仪。英国的Timmc 光栅系统利用莫尔条纹原理成功研制计量光栅，并实现了滚齿机传动链动态精度 检测【l】。在六十年代初，美国以研究成功的同步器并配备相应的测量系统，成功的 实现了机床传动误差的测量。到了60年代末期，光电技术得到了飞速发展，当时 已经可以精密的测量角度，光栅已经被广泛的应用在单面啮合测试装置中。70年 特种机电系统传动误差测试方法研究和应用 检测系统，在世界上首先解决了大型、极低速齿轮加工机床传动误差检测问题【2l。 目前， 差的仪器和设备；英国纽卡斯尔大学设计了一个齿轮传动误差检测系统，用来测 量高速旋转下齿轮的动态传动误差【3】。在此之后，德国的Klinglenberg公司生产的 PSKE900光栅式单面啮合仪实现了各种速比的齿轮传动误差测量。与此同时，还 出现过采用磁栅作为测角传感器的磁分度式单啮仪。其典型仪器为捷克Stepanek 公司生产的IMO设备和QL系统，解决了超低速，大传动比的大型传动系统的精 度检测难题。但是国外的高精度技术设备成本高，价格非常昂贵，并且大多是针 对传统齿轮传动的；因此齿轮传动误差测量技术必须立足于自主研究开发与国产 化的道路。 在国内，早期国外的检测系统已经广泛应用于我国多个领域都得到了广泛的 应用，但是由于受到系统频响的限制，国外的一些检测装置只适用于中等规格的 机床传动链的动态精度检测。对于低速的、大传动比的大型机床和大型仪器的传 动精度，在当时几乎没有正规的检测方法和装置。到了80年代，我国的一些专家 从结构学原理的突破入手，提出了一种全新的方法并研制成功了一系列改进型的 检测装置，例如：QL型检测系统是一种新型检测系统，它由齿栅式高、低速角位 移传感器、电轴式误差信息检测装置以及误差数据处理与分析微机系统构成。这 些测量装置不仅结构简单，而且几乎完全克服了Stepanek系统的缺点，它可以对 所有中等尺寸的齿轮传动系统进行动态测量和分析，特别适于对大尺寸、大传动 比、极低速的齿轮传动系统动态精度的测量和动态特性的分析【41。进入20世纪，