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高效电机效率提高及效率检测技术剖析 　　摘要 从电机设计、选材、加工装配等方面简要介绍了电机提高效率的方法，并介绍了高效电机效率测试方法，为高效电机的研制和检测提供了参考。 　　关键词 高效电机；效率提高；效率检测 　　中图分类号TM306 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0029-02 　　0 引言 　　随着全球经济的不断发展，全世界对能源需求的不断提高，能源短缺问题已变得日益突出。如何采取有效措施降低能源消耗和提高能源使用效率已成为目前国际社会发展所面临的一项极为紧迫的任务。据可靠数据统计，2010年我国全社会耗电量已达到4.19万亿千瓦时，其中工业耗电量占总耗电量的70%，而电机系统的耗电量则又占工业总耗电量的60%～70%。我国电机多为普通效率电机，其平均效率为87%，而发达国家早已推行的高效电机效率已达到91%以上，美国的超高效电机效率更是达到93%，比我国高3%～5%。系统运行效率，比我国高25%～30%。电机及系统节能空间巨大，是单位GDP能耗降低20%的重要手段，低碳经济的重要组成部分。因此进一步加大高效节能电机的研制和推广力度，在整个节能降耗工作中具有相当重要的意义。 　　1 高效电机的特点 　　高效（IE2）笼型感应电机与普效（IE1）电机相比有如下特点[1]： 　　1）效率高，IE2比IE1平均高3%，IE3比IE1平均高近5%左右； 　　2）需要使用更多高质量的材料。IE2比IE1电机成本高25%～30%，IE3比IE1电机成本高40%～60%左右； 　　3）优于运行温度较低，电机寿命更长，可降低维护成本； 　　4）典型设计情况下起动电流较大些； 　　5）转子惯量较大； 　　6）额定负载下转速较高，转差率较小。 　　高效电机寿命周期成本比普通的低效率电机低，维护费用一般也低于低效电机，从整个工作生命周期内实际节约的能耗成本要比采购成本高许多，因此包括我国在内，世界上许多国家都越来越重视高效率电机的研发及使用推广。 　　2 提高电机效率的方法 　　提高电机效率的关键技术就是如何大幅度降低电机各项损耗（铁耗、铜耗、风摩损耗和杂散损耗等），这就要求对电机各类损耗产生的机理进行极其深入细致的研究，充分挖掘降低各类损耗的潜力。因此，电机效率的提高已不仅仅局限于电磁设计，而是需要结合传统的电机设计模型建立更为精确的数学物理仿真模型，并综合考虑工艺，材料，加工精度，结构，性价比等各种因素进行研究，进而提出解决降低电机各种损耗的关键工艺和设计技术。 　　基于以上观点，可将开展超高效电机研制工作中需要面临的关键技术简要概括为以下几方面。 　　2.1 合理的电机设计 　　1）铁芯尺寸 　　通过适当加长铁芯来降低磁密可降低铁耗，但材料成本会有所提高，因此具体尺寸设计需要根据实际情况综合考虑。 　　2）槽形 　　减小槽口宽可以降低定转子齿部平均磁密，降低励磁电流以减小杂散耗；控制斜槽度，则可大大削弱高次谐波磁场产生的附加转矩和齿谐波，也能一定程度上降低杂散耗。 　　3）槽配合 　　槽配合对电机性能有很大影响。采用近槽配合能降低杂散损耗，效率、功率因素和启动性能都能得到很好的提高。 　　4）绕组型式 　　6）风扇结构 　　在保证电机温升的前提下可以通过减少叶片外径、增大叶片宽度、增加叶片数量，使用后倾式风扇等手段可有效降低风摩耗。如2极电机采用不可逆的后倾式风扇，可使风量不变，风摩耗降低20%[2]。 　　2）铜线 　　选用低电阻率铜线可以最大程度降低定子铜耗，提高电机效率。 　　3）转子 　　使用纯度较高的铸铝转子可有效降低转子导条电阻率。在小功率电机中如果直接采用铸铜转子可有效降低电阻率，进而可以大大降低转子铜耗。 　　4）其他配件 　　选用优质低摩擦轴承、高质量球轴承， 减少摩擦和振动、摩擦阻力小的密封圈和润滑脂。 　　2.3 优良的加工和装配工艺 　　1）定转子加工 　　冲床冲剪方式加工的片子边缘因发生弹性变形而产生内部应力，应力的存在会导致硅钢片磁性能降低，进而使定子铜耗增加。如果对冲剪成的定转子进行去应力退火可有效降低硅钢片铁损并提高硅钢片导磁性能。另外，如果使用高速冲床或是使用线切割、激光切割方式将有效减少和避免铁芯加工过程中应力产生导致的电机铜耗增加。冲片不良易导致硅钢片毛刺过大，叠压系数降低，定子齿、轭部的截面积减小，磁通密度增大，导致激磁电流增大，功率因素降低，造成定子铜耗增大，电机效率降低，如果使用线切割或激光切割方式将有效消除毛刺引起的铜耗，使电机效率得以提高。 　　2）转子表面处理 　　通过氧化处理、脱壳处理、转子表面焙烧、碱洗等方法可有效增加铸铝导条与铁芯间的接触电阻，能有效降低杂散损耗。