智能制造与数字化工厂已做培训.ppt

数字化工厂的作用：以汽车工业为例 2010年，国务院发展研究中心《汽车产业蓝皮书》发布比较结果：日本汽车工业91.62分，中国汽车工业54.33分 自主品牌 汽车工业发达国家 品种 效率 3.5分钟/辆 （江淮商务车） 48秒/辆 （日本本田轿车、商务车共线） 质量 1000多种变型共线 4000多种变型共线 （2000年丰田Coronas装配线） 224个PP100 （每百辆新车问题数） 135个PP100 （每百辆新车问题数） ——2010年J.D. Power亚太公司中国新车质量研究报告 数字化工厂的作用：以汽车工业为例 设备能力 生产过程管控与优化能力 要实现上述目标，设备的智能化水平和生产过程管控与优化的能力缺一不可 多品种 高效率 低成本 高质量 在设备能力逐步提升的情况下，制造环节的数字化管控与优化能力不足更显突出，已成为我国汽车工业与国外差距的主要原因之一。 因上游车间供应不足引起的停线次数减少26% 因下游车间能力不足引起的停线次数减少29% 技术指标对比：实际工程应用前后对比 应用车型 实施前 生产节拍 实施后 生产节拍 瑞风商务车 3.5分钟/辆 2.5分钟/辆 宾悦轿车 120秒/辆 88秒/辆 重汽卡车 7.8分钟/辆 5.9分钟/辆 上游供应不足 下游能力不足 物料短缺 负荷超限 设备故障 次数 实施数字化工厂带来的收益 企业 指标 实施前 实施后 奇瑞汽车 发动机装配出错率 0.5‰ 0.03‰ 江淮汽车 整车交验合格率 91.57% 93.73% 一汽海马汽车 总装线设备综合效率 77% 83% 用于奇瑞、江淮、一汽海马等自主品牌汽车生产 典型案例：汽车行业 实施数字化工厂带来的收益 实施数字化工厂带来的收益 冲压在制品库存降低30% 商务车生产节拍从3.5分钟缩短至2.5分钟，轿车生产节拍从96秒缩短至88秒 基本消除了因为物料短缺导致的非正常停线 典型案例：江淮汽车 典型案例：奇瑞汽车发动机 指标 实施前 实施后 每月在制品库存 4000万元 2800万元 每天物料短缺导致停线时间 10分钟 3分钟 用于奇瑞汽车4大系列20余种发动机混流生产 实施数字化工厂带来的收益 实施数字化工厂带来的收益 能为客户解决的问题 制造现场：使制造过程透明化，敏捷响应制造过程中的各类异常，保证生产有序进行 生产计划：合理安排生产，减少瓶颈问题，提高整体生产效率 生产物流：减少物流瓶颈，提高物流配送精准率，减少停工待料问题 生产质量：更准确的预测质量趋势，更有效的控制质量缺陷 制造决策：使决策依据更详实，决策过程更直观，决策结果更合理 协同管理：解决各环节信息不对称问题，减少沟通成本，支撑协同制造 部门协作实时化 资源配置优化 制造响应敏捷化 计划 制造 物流 分层的生产管控模式 协同的生产管控模式 实施数字化工厂后 实施数字化工厂前 车间生产透明化 计划 生产 技术 质保 商务 物流 实施数字化工厂带来的收益 提 纲 一、两化融合下的数字化与智能化制造 二、数字化工厂概述 三、相关研究与案例 数字化工厂的典型基本组成 UniMax PCT UniMax MES UniMax MMS UniMax TLC UniMax UID UniMax SmartNest UniMax Xplanner IntegraNet 其他信息系统集成 硬件接口 焊装-涂装-总装车间 流水型生产 解决方案 与应用 冲压车间 作业型生产 发动机加工/装配车间 混合型生产 自主品牌汽车生产企业（江淮、奇瑞、海马、江铃、中国重汽、万山等） 焊装-涂装-总装车间 流水型生产 多车间关联优化 工艺序列优先的 混合排程 加工/装配物料配送 硬件装置 与软件系统 优化技术 与算法 在制品跟踪与生产过程可视化监控系统 车间信息采集终端 车身路由控制器 配色验证控制器 智能料架 物料匹配装置 数字化工厂解决方案：汽车 工艺过程优化 多车间生产排序 涂胶工艺切换装置 缸体工装快速 切换装置 生产数据采集 车身识别 缸盖3D扫描 数据采集识别 中央控制 涂装路由控制 PBS路由控制 生产执行控制 物料精准配送 物料搬运 物料匹配 智能料架 数字化工厂解决方案：汽车 支持多条生产线：11条冲压线、3条焊装线、2条涂装线、3条总装线 支持六大平台八种车型：瑞风（MPV）、瑞鹰（SUV）、宾悦、同悦、和悦、悦悦（轿车） 江淮汽车 案例介绍：江淮汽车 案例介绍：江淮汽车 实施MES之前存在的主要问题 主要问题 体现 具体现象 过程不透明 信息发布手段落后 生产指令基本靠手工发布（白板） 关键件装配信息仅凭操作工人经验 数据采集不实时 靠ERP的HMI完成，操作不方便 没有断线重发功能，数据容易丢失 各车间按照不同的标识管理在制品 生产数据不能实时反应