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一、石灰生产工艺流程图
石 灰 石
石 灰 石
40 ~80mm
筛分 整粒
筛分 整粒
烟气除 尘
烟
气
除 尘
高、焦混合煤气
150M3
石
灰
竖
窑
空气
空
气
石 灰 筛 分
石 灰 筛 分
粉 灰
粉 灰
≤ 10 mm
块 灰
≥10 mm
二、主要参数
1 窑体主要参数
1)有效高度 21.7 m 。
2)有效容积 150 m3 。
3)窑衬外径 4.6 m 。
4)窑衬内径 3 m 。
5)高径比 7.58 。
6)焙烧带高度 5 m 。
7)烧嘴:低压套筒式。
8)烧嘴数量:2排 共28只。
9)上下排烧嘴距离:2.5M。
10)上下排烧嘴布置:平面对称 、上下错排。
2、 煤气与助燃空气参数
1)煤气热值:850~950KCaL/NM3
2)空气过剩系数:1.05~1.15
三、技术要求
1 石灰石 (执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准)
1)粒度规格:40~80 mm。
2)成 分: CaO > 52 % MgO < 3 %
SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 %
3)石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。
4) 石灰石中不得混入杂质。
2 燃料
1) 高、焦混合煤气
2) 高炉煤气热值:≥ 740 KCaL/M3
3) 焦炉煤气热值:≥ 4000 KCaL/M3
4)焦炉煤气比例: 3~5 %
3 石灰主要指标 (执行厂内控标准 JGN52-1999 )
CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 %
灼减:6% 活性度:300ML
4 烘窑
1)新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时
原则:驱除水分、烧结好炉衬。
2)新窑烘窑要求
升温速度:每小时不大于10~15℃。
保温:150℃、350℃、600℃进行保温,保温时间20~24小时。
烘炉终结温度:850~900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。
石灰窑烘炉曲线图(后附)
5 操作控制要求
A、焙烧温度控制:
1)焙烧带温度:1050~1150℃。
2)预热带温度:400~900℃。
3)冷却带温度:900~200℃。
4)窑顶烟气出口温度:≤ 600℃。
5)出窑石灰温度:≤ 200℃。
B、 风气配比
1)煤气量:8500~10000 Nm3/h
2)空气量:6800~8000 Nm3/h
3)空气过剩系数:1.05-1.15
4)一次助燃空气与二次空气比:4:6~3:7
5)煤气压力:14000~18000 Pa
6)空气压力:13000~15000 Pa
C、装料、出料
1)先上料再出料
2)每小时装料一次,每次6-9吨。
3)每小时出料一次,上多少出多少,保持料线高度1.5~2米。
D、焙烧检验项目
1)石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。
2)石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。
E、休风操作要点
1)煤气降压操作,由加压煤气降至常压煤气。
2)空气压力,随煤气压力的降低相应的进行降压操作,保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。
3)煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。
4)烧嘴阀门关闭5分钟后,关闭二次风阀门,再停风机。
F、复风操作要点
1)启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。
2)先送二次风,5分钟后再开烧嘴风气阀,进入煤气常压焙烧。
3)调整煤气、空气的流量、压力配比,使之运行稳定。
4)转入加压操作,根据煤气压力的升高,随时提升空气压力,稳定风气压力配比。
5)转入正常生产操作。
G、停窑
1)先休风操作。
2)切断煤气主管道阀门。
3)打开窑体围管放散阀并吹扫管道。
6、开新窑
1) 根据烘窑曲线进行烘窑,将焙烧带温度升到850℃保温8小时后转入开窑操作.
2) 将石料加至下排烧嘴下0.5米。
3)加大块(树根或道木<0.5米)底柴0.8米厚,加柴前关闭烧嘴阀和炉底门,将下排烧嘴窥视镜隔一个打开一个。
4)视底柴燃烧红火后,连续投入木柴灰石混料(1:9)10斗。
5)关闭烧嘴窥视镜,送少量底风(200-300m3/h)。
6)视烧嘴处烧红火后,隔一开一个烧嘴,空气、煤气比2:1,总风流量 < 1500 m3/h。
7)连续加(1:9)混合料50斗,并逐步开全下排烧嘴,将总风流量增加到3000 m3/h,空气煤气比例调整为1.5:1。
8)通知煤气加压站启动煤气
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