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EDM零件的夹具设计及典型零件的加工 漆卫东 【摘要】 本文以两排EDM零件的数控加工为例，较为详尽地讲述了夹具装夹的改善方 案及运用CAD\CAM软件进行典型零件数控编程加工的工艺方法和步骤。 【关键词】 EDM电极零件、数控加工、工艺 引言 现代化加工生产中，零件结构越来越复杂，批量也越来越大。数控加工技术应运而生。 数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率必不可缺少的加工手段，是关系我国制造业发展和综合国力提高的关键技术，在模具设计与制造、机械加工等行业已非常普及，只有加快数控技术的发展，进一步提高产品的设计制造水平，才能促进我国先进生产力的发展。 在现代的设计生产中，通常运用UG、MasterCAM等先进的CAD\CAM软件先进行产品的3D图形设计，然后根据产品的特点设计工程图，加工曲线及边界，最后根据零件的结构特点，拟定数控加工工艺，输入加工参数，生成刀具路径，生成加工程序并输送到数控机床的控制系统进行自动化加工。这些步骤是现代化产品设计生产的过程和趋势，它使传统复杂的机械加工生产转化为数控自动化生产，全部图纸设计和数控加工编程过程都可以借助CAD\CAM软件在电脑上完成，并进行模拟仿真加工，大大提高了产品的加工精度和生产效率。 问题提出 本厂有三台VMC-850加工中心机，机床的主轴最高转速为6000转/min,快速进给出厂时设定为8000mm/min,属于中档低速机，机加工EDM零件时平均每个（包括装夹及分中，手动换刀等）时间需用时30多分钟。 2009年8月份时，因为国际经济形势的好转，厂里订单增加，以前加工装夹方法及编程方法已不能满足工厂加工的需求，在完不机加工任务的情况下，订单只能外发，影响工厂的赢利水平。 看到这种情况,我提出在不增加机器的情况下通过改进加工工艺方法来提高生产效率,从而达到增加工厂收入的方法 EDM典型零件的零件图及毛坯图如图1所示： 毛坯的材料为铜，这是模具中放电加工所要用到的EDM电极，在模具制造过程中占用比例比较大，以前加工这种工件时，一般采用单件装夹单件加工，使用手动换刀，每加工一个工件都需分中对刀，工人劳动强度较大，而且加工效率不高，工艺改善后，对于分中台处大小相差很少的采用成排加工，每小时可生产5-6件，相对单件加工时的1-2件，生产效率有了很大的提高。 零件的工艺分析 根据设备及零件的特点，有针对性的制定如下的加工工艺。 1．设计专用夹具。针对分中台大小相差不大的采用成排加工，如图2，3所示，每次装两排，一排为6个加工工件。 图2 图3 如工件的分中台长宽相差较多的情况下选用如下图的装夹方式。 拧螺丝采用气动拧紧，气动板手如下图所示，减少装夹时间及工人的劳动强度。 2．运用自动换刀装置自动换刀，省去了加工工件时的重复换刀时间，不但降低工人的劳动强度而且降低了工人在手动换刀时的技术要求。加工时为了排屑顺畅而采用两刃硬质合金刀具，并且用较高的转速及较大的进给量，冷却时把旋钮开关旋到最大位置，避免出现沾刀情况发生。 3．根据零件的特点，采用UG 软件编制程式。零件的上部分由于工件加工范围形状不一，所以采用曲面挖槽方式加工，下部分分中台处一个刀宽可过，选用2D外形加工，可省去一部分的加工时间。 4．针对铜料比较软，硬度较低的特点，加工夹具时采用45号钢进行制造，夹紧刀适中，每次装夹时，仔细清洁夹具与工件接触面的细屑，从而保证夹具装夹平面与工件的被夹紧面完全接触。 5．夹具的移动部件及固定部件的上下面都需磨平，从而保证平面度，装夹面在机床上用百分表校正。 刀具路径的规划及选择 1、选用D12的刀具对零件的上部分加工部位挖槽粗加工，主轴转速为2500转/min，进给率为1600mm/min,抬刀速度为8000mm/min每次下刀量为0。8mm，底部分中台部分采用2D外形的加工方式加工，一个加工层只需过一刀就可以完全切削毛坯的多余材料。加工出来效果如下图：加工出来后在较平坦的区域会有比较多的突出部分，如不去除这些突出部分残料，就会使在精加工时刀具受力不均，从而影响到零件加工的质量，所以再加入平行铣削里面的非陡峭铣削功能，定义一个角度范围，把这些突出部分去除。 上图的突出部分残料就已经变平滑了 1、选取一把D2的刀具对D12刀加工时余下的残料进行二次开粗加工，进给率给定为800mm/min,转速为3000转/min,快速抬刀速率为8000mm/min，背吃刀量为0。08mm,加工完这一步骤，开粗就完成了，可以进行精加工了。效果如下图： 2、选用D10的平底铣刀对各个零件的平面部分及垂直面部分精加工，特别是在垂直部分