催化裂化培训--化学反应和机.pptx

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催化裂化培训--化学反应和机

催化裂化工艺原理技术培训 2006年3月目录 CH1催化裂化概述CH2原料和产品CH3催化裂化的反应种类CH4反应机理 与方程式CH5流态化的基本原理与催化剂输送CH6反应-再生工艺技术CH7催化裂化的三大平衡CH8催化裂化的一些基本概念CH9催化裂化工艺流程CH1 催化裂化概述 1、概述1)催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺,是最重要的重质油轻质化过程之一。2)肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。3)这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。4)大于350℃馏分占60%-70%以上5)必须有强大的二次加工工艺,满足国民经济对轻质油品的需求。 2、我国催化裂化(重油催化)发展简述 2.1、五十年代引进前苏联移动床催化裂化(小球催化剂)1965年五朵金花之一流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投产五朵金花:催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、微球催化剂与添加剂 2.2、七十年代分子筛催化剂的出现,带动了提升管催化裂化技术的发展。2.3、1984年石家庄炼油厂大庆全常渣催化裂化的工业运行,翻开了我国重油催化裂化的新篇章。2.4、九十年代初,前郭炼油厂实现了吉林原油全减压渣油催化裂化;1998年大庆全减渣在燕化炼油厂实行了工业化。2.5、九十年代,催化裂化家族技术生产低烯烃成为催化裂化技术的又一新领域。 2.6、新世纪初,两段提升管催化裂化技术工业化,是提升管催化裂化技术的又一新里程碑2.7、多种汽油降烯烃技术与催化剂的开发,提高了产品质量,满足环保法规要求。 MGD、MIP、FDFCC、ARFCC(辅助提升管) DOCO、LBO等系列降烯烃催化剂 3.催化裂化的技术特点(1)经过半个多世纪的发展,工艺技术已非常成熟 (2)能最大量生产高RON汽油组分与低碳烯烃 (3)原料适应性较广(从VGO、CGO、DAO到AR、VR) (4) 反应转化深度较高,轻油及LPG收率较高 (5)装置压力等级不高,操作条件相对缓和,投资较省 (相对加氢裂化)(6)LPG中含有大量低分子烯烃,利用价值非常高,能生产出高附加值产品 4 催化裂化的发展方向 1)继续改进工艺、设备、催化剂技术,提高轻收,多吃重劣油,长周期运行。2)清洁燃料生产。3)开发新的催化裂化工艺和催化剂。4)环保生产,减少污染物排放。5)催化裂化与其它工艺相结合。6)过程模拟与计算机过程自控研究应用。7)新型的催化裂化材料的开发。CH2 催化裂化原料和产品主要分馏分油和渣油两大类。最初催化裂化所用原料有直馏减压馏分油VGO 、焦化重馏分油CGO。后来掺炼更重的油品做为催化裂化原料,减压渣油、脱沥青减压渣油、加氢处理重油等掺入减压馏分油中混合进料。 掺入量:受金属含量和残碳量限制。 2.1原料2.1.1催化裂化原料:VGO、VR、 AR CGO coker oil DAO deasphalted oil 比重:0.86-0.93残碳:0.3-10 Ni+V:3-10PPm H含量:11.8-13% 氢平衡是制约催化裂化产品分布的关键。 2.1.2评价催化裂化原料的指标:馏分组成、特性因数K值、相对密度、苯胺点、残碳、含硫量、含氮量、金属含量。1)馏分组成: 流程范围300-500℃ , 密度小于0.92g/cm3。2)烃类族组成:环烷烃多的原料,易裂化LPG 、GAS多,RON高,催化理想原料。 烷烃多的原料,易裂化,产气体高,gas少,RON低。芳烃多,难裂化,LPG、GAS少,生焦量多。烃类的生焦能力排序:芳烃烯烃环烷烃烷烃3)特性因数K标明原料的裂化性能和生焦倾向,K值越大,易裂化,生焦倾向小。4)残碳反映了原料中生焦物质的多少。 馏分油0.4%, 渣油4-8%,生焦大,热量过剩,因此现在的催化裂化要解决生焦量大的问题,解决剩余热的问题。5)含硫、含氮 硫含量多,转化率下降、汽油产率下降、气体产率上升,产品选择性差,小于0.3%氮含量多,碱性氮化物能强烈吸附在催化剂表面,中和酸性中心,造成活性降低,小于0.5%;中性氮化物对使油品安定性下降。6)金属含量:钠、铁、镍、钒、铜要严格限制重金属含量,对催化剂产生毒素作用,活性下降,选择性差,生焦大。 钠通过电脱盐控制小于1ug/g。镍小于10 ug/g ,钒小于1 ug/g 。 2.2 产品:2.2.1 三大产品1 ) 气体气体产率10-20%——H2,H2S ——C1-C2 干气10-20% ——C3-C4 液态烃 2 )液体:包括汽油、柴油、重柴油、油浆液体产率80%左右,汽油40-50%,柴油30-45%,油浆5-10%。3 )焦炭焦炭产率5-10%。焦炭分为:催化碳、附加焦碳、可汽提焦、污染焦 2.2.2 催化裂化原料和产品特点 products m% H% dry g

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