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工艺参数对POM和iPP微注塑制品力学性 能的影响机理-材料工程专业论文.docx

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工艺参数对POM和iPP微注塑制品力学性 能的影响机理-材料工程专业论文

万方数据 万方数据 原创性声明 本人郑重声明:所呈交的学位论文,是本人在导师的指导下,独立进行研 究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外,本论文不包含任何其他个人 或集体已经发表或撰写过的科研成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集 体,均已在文中以明确方式标明。本声明的法律责任由本人承担。 学位论文作者: 日期: 年 月 日 学位论文使用授权声明 本人在导师指导下完成的论文及相关的职务作品,知识产权归属郑州大学。 根据郑州大学有关保留、使用学位论文的规定,同意学校保留或向国家有关部 门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅;本人授权郑州 大学可以将本学位论文的全部或部分编入有关数据库进行检索,可以采用影印、 缩印或者其他复制手段保存论文和汇编本学位论文。本人离校后发表、使用学 位论文或与该学位论文直接相关的学术论文或成果时,第一署名单位仍然为郑 州大学。保密论文在解密后应遵守此规定。 学位论文作者: 日期: 年 月 摘要 摘要 摘要 微注射成型中,由于型腔尺寸极其微小,成型过程中熔体在型腔中的流动 特性与传统注塑成型有很大的不同,使得制品内部形态结构和力学性能与传统 注塑制品差别很大,随着微注塑制品应用领域的扩展,迫切需要对微注塑制品 力学性能及形成机理进行研究。因此,本文采用单因素实验方法研究工艺参数 对微注塑制品力学性能的影响及机理分析,以期获得完整的、系统的规律,并 分析微注塑中工艺参数对制品力学性能的影响机理。本文的主要工作及结论如 下: 1、工艺参数对聚甲醛(POM)微注塑制品力学性能的影响规律及机理分 析。采用单因素实验方法,研究注射速度、熔体温度和模具温度对微制品力学 性能的影响,并基于微注塑制品的形态结构,进一步分析工艺参数对力学性能 的影响机理。 a. 当注射速度增大时,对于厚度为 1.0 mm 的微制品来说,制品的皮层厚 度减小,过渡层厚度增加,不完善串晶增多,致使屈服应力、断裂强度和弹性 模量都有增大的趋势,断裂伸长率随之减小;对于厚度为 0.2 mm 的微制品, 皮层厚度减小,致使屈服应力、弹性模量及断裂强度都有增大的趋势,断裂伸 长率随之减小。 b. 当熔体温度升高时,对于 1.0 mm 厚微制品,分子链取向度减小,皮层 厚度减小,收缩量增大,从而使屈服应力、弹性模量和断裂强度减小,断裂伸 长率增大;而对于 0.2 mm 厚微制品,皮层厚度减小,但过渡层增加,补料更 充分,且结晶度增大,致使屈服应力、弹性模量和断裂强度增大,断裂伸长率 随之减小。 c. 当模具温度升高时,对于 1.0mm 厚微制品,皮层比例减小,结晶度增 大,结晶度影响占主导,致使屈服应力、弹性模量和断裂强度都随之增大,断 裂伸长率减小;而于 0.2mm 厚微制品,皮层厚度占主导地位,其力学性能是 由皮层的力学性能决定的;当模具温度升高时,皮层厚度明显减小,致使屈服 应力、断裂强度及弹性模量都有减小的趋势,断裂伸长率随之增大。 2、工艺参数对等规聚丙烯(iPP)微注塑制品力学性能的影响机理分析。 采用单因素实验方法,研究注射速度、熔体温度和模具温度对微制品力学性能 的影响,并基于微制品的形态结构,分析工艺参数对力学性能的影响机理。 a. 当注射速度增大时,对于 1.0 mm 厚微制品,制品皮层减小,过渡层增 II 加,不完善串晶的增加,致使断裂伸长率、断裂强度及弹性模量则都有减小的 趋势,屈服应力变化不大;而对于 0.2 mm 厚微制品,过渡层明显增加,皮层 比例减小,不完善的串晶结构和柱晶结构增加,致使屈服应力、弹性模量以及 断裂强度则都有增大的趋势,断裂伸长率随之减小。 b. 当熔体温度升高时,对于 1.0 mm 厚微制品,一方面,皮层厚度减小; 另一方面,取向的分子链有充足的时间松弛,但取向分子链不能够保持下来; 从而使屈服应力、弹性模量和断裂强度都随之减小,断裂伸长率随之增大;对 于 0.2 mm 厚微制品,由于皮层厚度的比例大,皮层厚度占主导地位,其力学 性能是由皮层的力学性能决定的,在考察范围内,当熔体温度升高时,屈服应 力、弹性模量、断裂强度都有随之减小趋势,断裂伸长率随之增大。 c. 当模具温度升高时,对于 1.0 mm 厚微制品,皮层比例减小,取向的分 子链更加易松弛,因此形成的球晶芯层比例增大,致使屈服应力、弹性模量和 断裂强度都随之增大,断裂伸长率逐渐减小;而对于 0.2 mm 厚微制品,皮层 厚度占主导地位,其力学性能是由皮层的力学性能决定的;当模具温度升高时, 皮层厚度明显减小,致使断裂伸长率、屈服应力、断裂强度及弹性模量都随之 减小。 关键词:微注射成型;力学性能;单因素实验;工艺参数;POM;iPP III Ab Abstract Abstract The melt flow ch

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