A03011TPS-7__丰田生产方式系列.pptVIP

* TPS 7—通过实践分析改善流水作业方式 如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。 大野耐一 丰田汽车工业副社长（1975年-1978年） 目录 一切的浪费都是通过等活的浪费 生产节拍和生产线平衡的想法 通过连续时间分析改善作业 时间分析的具体事例 时间分析的记录方法 改善6个人在工序中的流水作业方式 零部件图中包含改善的灵感 改善首先要活用规则 DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品 排除表面作业和不产生附加价值的作业 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍 不要忽视以秒为单位的改善 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费 动作的浪费和停工等活的浪费 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术 1. 一切的浪费都是通过等活的浪费—时间的改善 以秒为单位细微看问题的方法 1天的纯工作时间：6.5小时 反复进行的组装作业周期30秒/个 Circle Time从30秒缩短为28秒 1