焊接工艺课件——板试件“V”形口立对接焊.pptVIP

A、试件基本条件及要求 　1.、试件材质及数量 Q235钢板两块。 　2、试件加工 试件用板可用半自动火焰切割机 　　　或机械加工来开坡口，要保证坡口面的平直 　３、 焊接材料 型号E4303（牌号J422） 　　　度，坡口无钝边，然后可用角磨机进行打磨。 　　　φ3.2mm、φ4.0 mm。焊前将焊条烘干，烘 　　　干温度100～150℃，保温1.5h，随时取用。 ４、试件尺寸300*100*12mm，坡口角度60°　　如图1所示 B、焊前清理 　　　为了防止焊接过程中出现气孔，必须重视焊前清理工作。焊前清理坡口面及靠近坡口上、下两则20mm范围内的油、氧化物、铁锈，水分等污物，打磨干净，至露出金属光泽为宜。如图２－１ 四、焊前准备 　C、试件装配 　　１、装配间隙 始焊端为3.2～4mm，终焊端为4～4.5mm。 　　２、错边 两边≦0.5mm。 　　 四、焊前准备 　C、试件装配 　　　　３、定位焊缝长度应小于１０mm，且在背面点固完毕后，在正面应加强点固终焊端，防止焊接过程中变形。点固时应先点始焊端，再点终焊端。如图所示 　　 * * * 板试件“V”形坡口立对接焊  一：学习内容 1、引弧位置的设定。 2、熔孔的控制。 3、运条方式、焊条角度和熔池控制。 4、焊道的接头。 5、单面焊双面成形的技术。  二：学习目的 1、正确掌握电弧引弧位置。 2、正确掌握焊缝接头方法与技巧。 3、正确掌握焊缝收尾方法与技巧。 4、正确理解运条基本动作、熟练的掌握运条方法。 5、能够很好的控制熔孔的大小。 6、能够掌握单面焊双面成形技术。 7、成形一条无缺陷的焊缝。  三、试件图样 技术要求： 立位单面焊双面成形。 b=3.2～4.0, a=60°, p=0.5～1。 焊后变形量不大于3°。  四、焊前准备  图1  图２－１焊接前打磨区 15~20 15~20  始焊端 终焊端 3.2～4mm 4～4.5mm 装配间隙示意图  始焊端 终焊端 10mm 60°  C：试件装配 装配间隙 始焊端为3.2～4mm，终焊端为4～4.5mm。 错边 两边≦1.2mm。 3.预置反变形量3～4°。如图1.3 图1.3 焊件的角变形 3mm  四、焊前准备 　D、定位焊 　　　　采用与试件相同型号的 　　焊条进行定位焊，并在试件 　　背面两端点固焊，始焊端可 　　少焊些，终焊端应多焊些 　　（反转焊件在终焊端再次进 　　行加固），防止在焊接过程 　　中收缩，造成未焊段坡口间 　　隙变窄而影响焊接，定位焊 　　缝必须焊牢，焊点长度为 　　10～15mm。（如图3）  五、操作要点 1、向上立焊法 在重力作用下，焊条融化所形成的熔滴及熔池中融化金属要向下淌，这样就使焊缝成形困难，焊缝也不如平焊是美观。可采取以下措施： （1）焊接位置 试板固定在垂直面内，间隙垂直于地面。间隙小的一端在下。 （2）采用小直径的焊条，使用较小的焊接电流（比平焊小10%—15%）。 （3）采用短弧焊接，弧长不大于焊条直径，利用电弧吹力托住铁水。 （4）掌握操作姿势。可采取胳膊有依托和无依托两种。  （5）采用合适的操作方法。焊接时焊条应处于通过两焊件接口而垂直于焊件的平面内，并于焊件成70-80°夹角如图 正视图 俯视图  （6）握钳方法 正握法和反握法都可采用。如图 （7）焊接层数由于焊件较厚，多采用单面焊多层多道焊， 层数一般为四层（打底层、填充层、盖面层）。 a) b)正握法 　　　　　c）反握法  2、打底焊 （1）引弧位置 打底层施焊时，在焊件下端定位焊缝上面约10～20㎜的坡口面处引弧，然后迅速向下拉至定位焊缝上，停顿预热1～2s,再向上摆动运条（锯齿形横向摆动）。到达定位焊缝上沿时，稍加大焊条下倾角度，向前送并压低电弧，坡口根部熔化并被击穿，形成熔孔。 （2）运条方式和焊条角度 采用连弧焊法，焊条做作锯齿形横向摆动，短弧、连续向上焊接，向上运条要均匀，间距不宜过大；焊接时，电弧要在两侧的坡口面上稍停留，保证焊缝与母材熔合良好。焊接时电弧应控制短些，运条速度要均匀，向上运条时的间距不宜过大，过大时背面焊缝容易产生咬边，应使焊接电弧的1/3对着坡口间隙、2/3要覆盖在熔池上，形成熔孔。  （3）控制熔孔和熔池 立焊时熔孔可以比平焊时稍大 一点，熔池表面呈水平的椭圆形，焊接过程中电弧尽可能的短些，使焊条药皮熔化时产生的气体和溶渣能可靠的保护熔池，防止产生气孔。 每当焊完一根焊条收弧时，应将电弧向左或右下方回拉10～15㎜，并将电弧迅速拉长至熄灭，这样可以避免弧坑处出现缩孔，并使冷却后的熔池形成一个缓坡，有利于接头。如图 （